Производство одноразовой посуды из соломы. Экопосуда из пшеничной соломы

Наблюдается позитивная тенденция: появляется все больше вариантов экологичной посуды, которая не вредит окружающей среде. Пластик, наоборот, становится менее популярным.

Проблема пластиковой посуды в том, что данный материал разлагается в почве в течение нескольких сотен лет. Учитывая объемы полимерных материалов, которые ежедневно вываливаются на свалки, вскоре вся планета будет завалена ровным слоем пластмассы и полиэтилена. Впрочем, при грамотной переработке пластик безвреден. Перерабатывается пластмасса посредством сжигания.

Из экологичной посуды популярны, например, тарелки и стаканчики из бумаги, спрессованного кукурузного крахмала и сахарного тростника. Все эти материалы довольно-таки быстро перегнивают в почве, кроме того, они обеспечивают дополнительное удобрение почвы.

Расскажем об еще одном экологичном материале, из которого производят одноразовую посуду, речь идет об обычной пшеничной соломе.

Основное преимущество данного материала - абсолютная натуральность, такие тарелки и чашки не содержат никаких вредных примесей. Кроме того, в мире недостатка в соломе не может возникнуть в принципе. Солома относится к, так называемым, возобновляемым материалам: каждый год сеют хлеб, следовательно, каждый год образуется огромное количество соломы, которая никак не используется.

Посуда их соломы универсальна: в ней можно разогревать еду в СВЧ-печи, кроме того, а также данный материал прекрасно переносит низкие температуры, следовательно, она подходит для хранения продуктов в морозильнике.

Утилизация соломенной посуды не составляет никакого труда, достаточно просто выбросить ее в мусорное ведро, компаний, занимающихся переработкой, пока что не существует.

Изготовление посуду из пшеничной соломы

Делают такую посуду следующим образом. Вначале солому измельчают, вследствие чего получается однородная масса из целлюлозы. В некоторых случаях дополнительно могут быть добавлены другие злаковые растения.

Затем измельченное сырье распределяется по формам и помещается под пресс. Следствие - изделия получаются очень и очень прочными, такая посуда никогда не деформируется.

Производство одноразовой посуды из пшеницы не требует много энергии. Вода, которая используется для охлаждения, циркулирует по замкнутому контору. Заниматься бизнесом по изготовлению такой посуды - очень выгодное дело.

Время от времени каждый из нас пользуется одноразовой посудой. Одни делают это едва ли не каждый день (взять хотя бы стаканчики от кофе в автоматах), другие - от случая к случаю, к примеру, на пикниках.

Сторонники одноразовой посуды говорят: «Это дёшево и удобно!». Противники: «Она загрязняет окружающую среду!». Мы же скажем следующее: «Пользуйтесь одноразовой биопосудой!». Именно ей посвящена эта статья.

Мы давно собирались написать о биопосуде, но как-то всё не удавалось пообщаться с людьми, которые могли бы в простой и понятной форме рассказать, что же это за продукт.

И вот, на выставке Wellness Expo 2014 мы познакомились с компанией Geovita - оптовым поставщиком биоразлагаемой посуды и упаковки. От её представителей мы узнали, обо всех плюсах биопластиков. Делимся полезной информацией с вами.

Чем опасен обычный пластик

Исследователи из разных стран не перестают говорить об опасности использования пластиковой посуды. Причин тому несколько, назовём основные.

Во-первых, одноразовая пластиковая посуда содержит потенциально опасные для здоровья вещества. Когда некоторые продукты (особенно это касается горячей пищи) соприкасаются с пластиком, происходит химическая реакция, в результате чего выделяются токсины, попадающие в наш организм вместе с пищей.

Их накопление в организме не сулит ничего хорошего - среди возможных последствий учёные называют различные формы аллергии, нарушение обмена веществ, репродуктивной функции, гормональные сбои.

Во-вторых, пластик негативно влияет на окружающую среду. Период его разложения в естественных условиях доходит до нескольких сотен лет - и всё это время в воду, почву выделяются вредные вещества.

Кроме того, пластик представляет опасность для живых существ: птицы, рыбы, принимая за пищу частицы пластика, попавшего в окружающую среду, съедают их, что нередко становится причиной гибели животных.

Из чего сделана пластиковая посуда?

Обычная одноразовая пластиковая посуда делается из трёх основных материалов: полистирола, поливинилхлорида и полипропилена. Рассмотрим каждый из них отдельно.

1. Полистирол (PS) - пластик белого цвета, подходит только для холодных пищевых продуктов. Если в такую посуду наливать горячие напитки, выделяется токсин стирол, то же происходит при разогреве в духовке или микроволновке.

2. Поливинилхлорид (ПВХ/PVC) - один из наиболее опасных для здоровья человека. При взаимодействии с другими веществами активно выделяет винилхлорид, который является канцерогеном.

3. Полипропилен (PP) - чаще всего именно из него изготавливают чашки для кофе из автоматов. Посуда из полипропилена способна выдерживать высокие температуры, не изменяя своих свойств и не причиняя вреда здоровью.

Минус - она легко поддается химическим воздействиям. Её категорически нельзя использовать для спиртных напитков и хранения жирных веществ, например, подсолнечного или сливочного масел.

Взаимодействуя с такого рода продуктами, полипропилен разрушается, выделяя при этом формальдегид и фенол.

Более подробно о вреде этих видов пластика читайте на сайте Geovita .

Альтернатива: биоразлагаемые пластики и их преимущества

Нефть, уголь, природный газ - именно из этих невозобновляемых природных ресурсов изготавливается сегодня 99% всех полимеров и пластмасс. И это при том, что ещё в середине прошлого века был изобретён процесс получения полимеров из растительного сырья.

Но если тогда метод оказался непопулярным - из-за высокой стоимости и больших трудозатрат, то сейчас производство пластика из возобновляемых ресурсов, наоборот, набирает обороты.

Объясняется это просто: запасы нефти не безграничны, а для экологии изготовление пластика из растительного сырья куда безопаснее.

Итак, назовём основные преимущества посуды из биопластика:

Безопасна для окружающей среды . Срок разложения биопластиков составляет около 180 дней (по ГОСТу), тогда как пластики углеводородного сырья разлагаются в естественной среде до нескольких сотен лет.

Не токсична . Процесс производства и разложения традиционных пластмасс предполагает выделение токсичных веществ в окружающую среду. В этом отношении биопластики безопасны для природы и человека.

Позволяет сократить выбросы в атмосферу . Добыча сырья не требует разработки месторождений ископаемого топлива, а при производстве практически не выделяются вредные соединения и парниковые газы.

Легче перерабатывается . Переработка биопластика - процесс более эффективный и менее энергоёмкий по сравнению с обычной пластмассой.

Широкий диапазон рабочих температур . Биопластик допускает безопасное хранение пищевых продуктов в морозильной камере, а также разогрев пищи в духовке и микроволновке.

Удобство использования . Посуда из биопластика прочная, лёгкая и удобная.

Биопосуда из всего: растительные материалы

Вы удивитесь, но одноразовую посуду сегодня делают из самых неожиданных материалов. При этом качество её существенно выше, чем у обычной пластиковой посуды на основе углеводородного сырья.

Из биопластмассы производят ланч-боксы, контейнеры для хранения, подложки для пищевых продуктов, тарелки, стаканы, столовые приборы - всё это можно использовать для кейтеринга, пикников, в ресторанах, точках быстрого питания, школах и пр.

Назовём самые распространённые виды растительного сырья, используемого для производства биопосуды.

Посуда из кукурузного крахмала

Именно кукурузный крахмал является сегодня одним из самых популярных видов растительного сырья, использующегося для производства биопосуды.

Это обусловлено свойствами материала: полная биоразлагаемость, безопасность для окружающей среды, отсутствие токсинов, устойчивость к очень низким и высоким температурам, жиро- и водонепроницаемость.

К тому же в такой посуде пища может храниться более длительное время по сравнению с аналогами из обычного пластика. Внешне посуда из кукурузного крахмала похожа на пищевой пластик, но приятнее на ощупь, более эластичная, имеет светло-кремовый оттенок.

Посуда из пшеничной соломы

Выглядит такая посуда очень натурально - сразу понимаешь, что перед тобой не обычный пластик, а eco-friendly. Да и по свойствам посуда из пшеничной соломы едва ли уступает той, о которой мы рассказали выше.

Та же высокая термостойкость, отсутствие токсинов и, как следствие, безопасность для здоровья и окружающей среды.

Посуда из сахарного тростника

Точнее - биопосуда из багассы, волокнистых остатков сахарного тростника, которые остаются после отжатия из него сока.

Характеристики: прочная, устойчива к деформациям, легче утилизируется (может быть использована в качестве компоста на даче), устойчива к перепадам температур, обладает высокой влагонепроницаемостью, пропускает воздух, не выделяет канцерогенов при соприкосновении с пищей и попадании в окружающую среду.

Посуда из сахарного тростника имеет белый цвет, материал похож на бумагу, приятный на ощупь.

Посуда из бамбуковой фибры

Бамбуковая посуда, которая отличается ярким дизайном (красители извлекаются из овощей и растений), вполне может заменить стеклянную и керамическую.

Она лёгкая, прочная, экологичная, безопасна для природы и здоровья человека, как в процессе использования, так и после утилизации. К тому же способ производства не предполагает химической обработки: листья, кора, побеги бамбука прессуются, чтобы придать им нужную форму, после чего затвердевают.

Посуда из бамбука обладает противомикробными свойствами, устойчива к перепадам температур и прослужит очень долго при аккуратном использовании и правильном уходе.

Где купить биопосуду?

В нашей стране биопосуда пока не получила широкого распространения. Но это не значит, что её невозможно купить. Наоборот, есть энтузиасты, такие как Geovita , которые выводят на российский рынок эту пока ещё диковину.

Купить биопосуду можно в крупных супермаркетах: «Азбука вкуса», «Глобус Гурмэ», «Зелёном перекрёстке», Super Babylon. По словам представителей компании Geovita, список мест продажи будет постоянно расширяться.

Многие люди предпочитают использовать безопасную для здоровья эко посуду одноразовую. Данный вид посуды производится из разных видов материалов: дерево, сахарный тростник, кукурузный крахмал и пальмовые листья. Чтобы выбрать наиболее подходящую вам эко посуду необходимо определить цели ее использования:

1. Какие блюда будут подаваться в эко посуде? Для сухих или влажных подойдут все виды, а вот супы и соусы лучше всего подавать в экологической посуде из крахмала.
2. Как будет происходить утилизация? Заведения общественного питания в экологических охраняемых зонах не имеют право использовать посуду из пластика, производство посуды из крахмала и тростника осуществляется с добавлением пластика (15-20%) — в данном случае лучше обратить внимание на эко посуду из древесины.

Преимущества использования посуды из березы и тополя — легкая утилизация. Вы можете закопать или сжечь столовые приборы и тарелки, не нужно вывозить их на свалку. Разложение занимает всего 2 месяца.

Магазин эко посуды в Москве

Candy Cake осуществляет розничную продажи, а также предлагает одноразовую эко посуду оптом от производителя. Наши оптовые цены вы можете запросить у менеджера по телефону или написав нам на почту. Выбирайте!

Трудно предположить, что в ближайшие годы в мебельной промышленности может произойти технологическая революция. Мы привыкли окружать свой быт природными материалами - пластик отпугивает потребителей своими "неживыми" свойствами. Материал, способный заменить дерево, химики еще не придумали.

Последний прорыв в мебельном производстве совершили немцы в начале второй мировой войны. Вынужденные экономить на ресурсах, они изобрели технологию производства плит из отходов деревообработки. По физическим свойствам эти плиты не сильно отличались от цельной древесины, зато по цене значительно выигрывали. После победы страны-освободители по достоинству оценили экономную и очень удобную технологию. Уже к 60-м годам ДСП стал самым популярным материалом мебельной промышленности.

В 2004 году только Европа произвела более 40 млн кубометров древесно-стружечных плит. Главные достоинства ДСП - низкая стоимость и сравнительная простота обработки. Плиты делают из прессованной крупной древесной стружки с добавлением в качестве связующего вещества термореактивной синтетической смолы. Полноценным сырьем для ДСП является любая малоценная древесина как хвойных, так и лиственных пород. Причем европейские производители выдерживают пропорции - 80-90% хвойных пород и 10-20% лиственных. Мировой рынок торговли древесными плитами будет сдерживаться только дефицитом исходного материала. В определенном смысле он уже имеется, цены на древесину постоянно растут. Растут и объемы вырубки лесов.

Спасибо бюрократии

В этот устоявшийся за 50 лет рыночный порядок собирается ворваться казахстанский разработчик с заявлением, что его технология сделает ряд существующих способов производства ДСП невостребованными. "Дельта Форм" - название нового материала, существующего пока только в образцах площадью в несколько квадратных сантиметров. Это высокопрочные плитки из соломы. По мнению автора Виталия Хена, его технология перекрывает ряд недостатков популярных ДСП, ДВП: невлагоустойчивость, необходимость дополнительной обработки поверхности, возможность использования только в закрытой среде. Кроме того, эти плиты могут содержать в своем составе вредный для человека фенол.

История "Дельта Форм" началась в середине 80-х годов в Ленинградской лесотехнической академии, когда профессор Геннадий Царев нашел уникальное связующее для наполнителя - абсолютно безвредное органическое вещество.

Как известно, советская ДСП отличалась плохим качеством во многом из-за несоблюдения технологий по приготовлению наполнителя. Стружечные станки советского производства давали разнородную по форме стружку, импортное же оборудование быстро изнашивалось из-за варварского отношения к технике. Исходный материал плохо склеивался и расслаивался при прессовке.

Придуманное Царевым связующее несколько уменьшало проблему некачественной склейки разнородной стружки. На этой стадии к технологии подключился Виталий Хен. Договорились, что научной стороной занимается Царев, а административные вопросы решает молодой специалист из Казахстана. Вклинить рацпредложение в народное хозяйство СССР требовало недюжинной энергичности. Советским заводам по производству ДСП новое связующее не нужно было в принципе. Боялись процедуры утверждения новых ГОСТов, смены технологических циклов. Разработчики решили продвигать технологии обходным маневром под лозунгом "Расходы в доходы!".

"Я начал заниматься этой технологией в 1989 году, - вспоминает Виталий Хен. - Тогда разрешили частное предпринимательство, в стране был острый дефицит стройматериалов. Мы посчитали, что рентабельность производства нашего ДСП составляла где-то 800% при рыночной цене. Нужно было найти поставщиков сырья". Ориентировались изобретатели на леспромхозы. У них, как правило, остается большой процент отходов: ветки, кора, щепа. "Я ездил договариваться в Вологодскую область. Директор хозяйства сказал, что у них нет отходов, при том что видны огромные гниющие отвалы древесины. А он объясняет, мол, мы должны работать по безотходной технологии, поэтому все оставшееся сжигаем. Если вы начнете производить что-то из этого мусора, то меня уволят или посадят, - говорит Хен. - Аналогичная ситуация была и в других хозяйствах. Больше всего мне запомнился разговор с директором целлюлозно-картонного завода в Кызылорде. В качестве сырья завод использовал российскую древесину, отвалы древесные сжигались, дым стоял по всему городу. Предложил закупать у них мусор, а директор отвечает, я вам, буржуям, не дам зарабатывать на народной крови, так и продолжал травить город дымом".

Виталию Хену пришлось искать другое сырье. В лаборатории экспериментировали с соломой, но результаты были плохие: она при горячем давлении часто сгорала. Ученик Царева предложил поменять связующее и несколько изменить технологии приготовления древесных плит - апробировали на рисовой шелухе - материал получился по многим физическим параметрам лучше, чем ДСП. С этого момента Хен начал самостоятельное продвижение "соломенной технологии". В СССР отходы сельского хозяйства фактически не утилизировали.

"В моей технологии необходима солома с высоким содержанием клейковины - это может быть рисовая шала, стебли злаковых, хлопок, в общем, основные сельскохозяйственные культуры Казахстана, - говорит ученый, - и биокатализатор, который превращает разнородную перемолотую массу из соломы в единый состав. После технологического процесса структура материала отличается от структуры ДСП или ДВП".

Соломенная бомба

Материал одобрил консилиум специалистов. Технологию принимали в Академии наук, где "Дельта Форм" причислили к прорывной технологии. Среди испытателей "соломенной плиты" был доктор технических наук Николай Буктуков. "Этот материал в три раза прочнее известных на сегодняшний день ДСП, экологически чистый. Делается из отходов (солома, шелуха), пожаробезопасен. Горит, если только держать его над пламенем. Легкий, с хорошей тепло- и звукоизоляцией. Кроме того, он примерно в 2-3 раза дешевле, чем аналоги из ДСП и ДВП", - перечисляет преимущества "Дельта Форм" г-н Буктуков.

В Белоруссии, России и Украине производят ДСП и ДВП с повышенным содержанием химически активных смол для обеспечения надежной склейки древесного наполнителя. Чистые способы производства древесных плит (без фенола) в среднем на 60% дороже. Причем производство высококачественных смол является одной из составляющих цены материала. В "Дельта Форм" цена связующего определяется лишь доставкой с поля малоценного с точки зрения сельского хозяйства мусора. Впрочем, и сам наполнитель номинальной цены не имеет. Теперь об экологии. Кроме "чистых" потребительских свойств основа материала представляет собой быстро возобновляемое сырье - 1 год для полного цикла восстановления, что не скажешь о классических плитах, у них так или иначе в ход идет древесина, на созревание которой необходимо тридцать и более лет, причем восстанавливается только часть из промышленно освоенного сырья.

Новые физические свойства фактически древесного материала разработчик получил, нарушив классическую технологическую цепочку производства ДСП и ДВП.

"Промывка, просушка - несложные процедуры, нет дрожжевания, клея, простая технология размежевания, нет пропарки. Все процессы как бы проходят в одном цикле - при горячем давлении в закрытом контуре. В процессе обработки солома как бы наполовину сгорает, получается сверхуплотненная полузольная структура, которая в результате не боится влаги. Материал не разбухает, так как все волокно фактически сгорает", - объясняет Николай Буктуков. Он считает, что "Дельта Форм" можно использовать и в качестве кровли, и в качестве стен.

"Если использовать эту технологию, то 1 кв. метр жилья европейского качества будет стоить не более 100-150 долларов. Причем строить можно как одноэтажные, так и многоэтажные здания. Стены можно делать из "Дельта Форм" - наружная и внутренняя плита, между ними прокладывать строительную вату, расстояние между плитами 5-7 сантиметров. Сама плита очень гладкая, почти как стекло, что не требует особых затрат на отделку внутренних стен. Дом получится прочный, теплый, экологически чистый",- говорит он.

Есть у нового материала и технологическое превосходство. То, что не может дать в принципе ни ДСП, ни ДВП - эластичность исходного сырья. "Сама консистенция до обработки ведет себя как пластмасса - абсолютно гибкая, что позволяет штамповать из нее сразу готовые изделия любой формы: двери, оконные рамы, стулья, посуду. Можно делать даже одноразовую посуду толщиной 2 миллиметра", - объясняет Виталий Хен.

Маркетинговый прикид

Мебельная промышленность Казахстана полностью привязана к импорту стройматериалов из древесины. ДСП и ДВП закупают в России и Польше. По данным статистических органов России, российские деревообрабатывающие компании экспортировали в Казахстан в 2004 году 31356 кубометров ДСП. Свои плиты производить, по мнению многих мебельщиков, нерентабельно - сырье все равно придется завозить. Лишь 4% территории республики занято лесами, и только 1,8 % - промышленно пригодными. Завозится до 70% необходимой древесины. Это ставит местных производителей в невыгодное по сравнению с российскими мебельщиками положение. Отечественным мебельщикам приходится работать с более дорогим материалом из-за транспортных расходов, прибавьте еще и таможенную пошлину в 15%.

"Дельта Форм", по мнению Виталия Хена, способен полностью заместить импортные древесные плиты - они дешевле. Сырьевой базы для массового производства предостаточно. В Казахстане ежегодно выращивают около 15 млн тонн пшеницы. Соотношение стебля к зерну равно 3,5 к 1. Только на пшенице можно получать около 50 млн тонн соломы. Из одного кубометра готового сырья технология Хена позволяет получать около 100 кв. м материала толщиной в 10 миллиметров. Только пшеничное сырье обладает производственным потенциалом в 5 млрд кв. м продукции.

"Не нужно строить большие заводы, достаточно запустить мини-цехи с несколькими линиями производительностью в 30-50 тыс. кв. м в год. Отдельно запустить линии по плитам, дверям, по напольному покрытию. Одна линия стоит примерно 200-250 тысяч долларов с учетом небольшой переделки: в моей технологии несколько иная система прессования. Хотя если производить свое оборудование, изначально оно будет стоить дешевле, технические решения по оборудованию есть", - делает вывод изобретатель.

Образцы своего материала Виталий Хен готовил на разном оборудовании: в лаборатории ленинградской академии, на заводских станках, а также в домашних условиях с помощью паяльной лампы и самодельного пресса. Технология отработана. Правда, в промышленных масштабах "Дельта Форм" выпускать еще не приходилось, но автор уверен, что его продукт рано или поздно станет самым популярным материалом мебельной промышленности.