Какой станок нужен для для производства керамзитоблоков? Станок для изготовления шлакоблока Как самому сделать станок для изготовления блоков.

Шлакоблок – популярный строительный материал, который широко используется благодаря его дешевизне и хорошим эксплуатационным характеристикам. прослужит 50 и более лет. Оборудование, предназначенное для производства этого строительного материала, не подлежит сертификации, поэтому многие изготавливают .

Что нужно для производства блоков, изготовление формы

Для того чтобы изготовить шлакоблок своими руками, необходимо закупить в большом количестве все составляющие смеси, в которую обязательно входит цемент и наполнители, а также кладутся различные добавки, улучшающие качество строительного материала.

Для производства понадобится бетоносмеситель, вибросито и вибростанок. Особое внимание следует уделить формам для изготовления блоков.

Форм потребуется столько, сколько блоков вы собираетесь делать в день. Изготовлены формы могут быть как из дерева, так и из металла. Для пустотообразователей берутся трубы нужного диаметра. Также можно сделать прямоугольные пустотообразователи, но нужно учитывать, что пустотность блока не должна превышать 40%.

Совет прораба : обычные размеры блоков – 390х190х188 мм, но если вы изготавливаете блоки своими руками, то можете сделать формы произвольных размеров.

Сделать станки для производства шлакоблока также можно своими руками. Помогут в этом подробные чертежи.

Если у вас много времени, то можно делать блоки без применения станка только при помощи форм. Для этого в нее нужно залить раствор на треть, после чего простучать молотком ее стенки по всему периметру для того, чтобы смесь уселась. Затем нужно снова залить смесь и повторить действие. В качестве пустотообразователей можно использовать пластиковые бутылки, заполненные водой. Их нужно вставлять на одинаковом расстоянии друг от друга. Для подсыхания в этом случае потребуется 2-4 суток, после чего блок можно вынимать и готовить новый.

При использовании качественного цемента и четкого следования технологии производства, блоки, сделанные своими руками, получаются не менее качественными, чем при производстве на предприятии.

Видео

В малоэтажном строительстве все чаще стали применяться шлакоблоки, как достойная альтернатива традиционным стеновым материалам. Шлакоблок отличается от кирпича в первую очередь размерами, которые позволяют проводить строительство в кратчайшие сроки. Очень многие в целях экономии предпочитают изготавливать шлакоблок самостоятельно, не тратясь на его покупку, а кто-то сформировал небольшой бизнес по производству шлакоблоков.

Как сделать станок для шлакоблока

Сначала определимся, какие цели мы ставим перед собой. Если нам нужно построить хозяйственное помещение небольших размеров, сарай, летнюю кухню или времянку, это дело одно. В том же случае, если мы собираемся продавать шлакоблок, то подход к его изготовлению должен быть совсем другим. Во-первых, массовое производство шлакоблока требует стабильности рецептуры, иначе изготовить качественный шлакоблок будет просто невозможно. Во-вторых, станок для изготовления шлакоблока своими руками чертежи которого мы привели прямо здесь, не предназначен для крупносерийного производства по вполне понятным причинам.

Надежность и производительность станка, собранного из чего попало, не идет ни в какое сравнение со станком, изготовленным в условиях производства, где есть хотя бы намек на гарантию качества. Тем не менее, изготовить пару сотен шлакоблоков не запрещается никому пока что, поэтому мы представляем чертежи с размерами для вибростанка.

Технология изготовления шлакоблока своими руками

Изготовить шлакоблок можно и в курятнике, смотря какие требования по качеству к нему предъявлять. Общие принципы и технология изготовления шлакоблока никак не отличается от промышленной. Шлакоблок имеет стандартные размеры, форму и характеристики. Формы мы добиться сможем и самостоятельно, в зависимости от уровня мастерства и степенью владения сваркой, токарным станком, болгаркой и элементарным слесарным инструментом.

Как бы там ни было, а шлакоблок должен быть размерами 39х19х188, иметь три отверстия в теле. Это только линейные характеристики. Если говорить о физико-технических, то нет никакой гарантии, что гаражный шлакоблок будет соответствовать стандартам. В любом случае, он будет отличаться от промышленного, хорошо это, или плохо.

Для изготовления смеси под шлакоблок используют следующие материалы:

1. Шлак.
2. Песок.
3. Цемент.
4. Модифицирующие добавки.

Правильный шлакоблок получится только методом вибропрессования, с которым стоит ознакомиться детальнее.

Что такое вибропресс

Грубо говоря, вибропресс - это мощный стол, столешница которого подвешена на пружинах или другим способом. Вибрация столешницы происходит за счет смещения центра тяжести в эксцентрике, который прикреплен к выходному валу электродвигателя.

Есть несколько видов подвешивания виброплиты - пружинная подвеска, на резиновых подушках, но тросах. Прочная станина должна надежно и устойчиво стоять на земле, в то время, как виброплита уплотняет шлакобетонную смесь. В станках, изготовленных промышленным способом, балансир со смещенным центром тяжести установлен непосредственно под виброплитой, и жестко к ней крепится. Самодельные вибростолы используют разные схемы привода балансира, но в основном, это ременной привод, причем такая конструкция надежностью и качеством изготовления шлакоблока.

Как изготовить матрицу своими руками

Форма для изготовления шлакоблока - самое главное в процессе и самое главное в комплектации станка. Без правильной формы весь смысл самостоятельного изготовления шлакоблока превращается в бесполезный кружок Умелые руки. Чем больше неровностей и пустот будет в шлакоблоке, тем дольше будет возводиться стена, и тем некачественнее будет кладка. В процессе изготовления на вибростоле шлакобетон имеет свойство усаживаться, и это вполне естественно, поскольку вся суть вибростола в том, чтобы максимально уплотнить раствор, прогнав из него весь воздух.

Если матрица не будет это учитывать, шлакоблоки будут разных размеров, и нормальную кладку из них выполнить будет очень проблематично. Поэтому в профессиональных станках применяют еще и пресс для быстрой стабилизации смеси. Чертежи матрицы и пошаговый процесс ее изготовления пояснений не требуют. На фото все прекрасно видно, а соблюдая эти размеры, вы получите идеальный шлакоблок.

Состав смеси для шлакоблока

Единого универсального состава нет. Самая главная составляющая шлакобетона - цемент. Шлаком может выступать какой угодно материал:

• зола угольная;
• шлак доменный;
• керамзит;
• гранулированный шлак;
• шлак котельный;
• обработанные опилки.

А также самые разнообразные смеси из этих шлаков. Цемент берут, как правило, марки М400, а песок предпочтителен просеянный кварцевый. В обязательном порядке в раствор добавляют пластификаторы, модифицирующие присадки, меняющие свойства шлакобетона в зависимости от конкретных обстоятельств. Пропорции при смешивании рекомендуют соблюдать такие:

• шлак - 7 частей;
• цемент М400 - 1,5 части;
• песок - 2 части;
• вода - по необходимости, но не более 3-х частей.

Как видим, с изготовлением шлакоблока своими руками не так все просто, но если постараться и проявить терпение и мастерство, обязательно все получится.

Строительные блоки являются привычным материалом для возведения сооружений различного назначения. Они отличаются по размеру, составляющим компонентам, способу изготовления, но все являются востребованным стеновым конструктивным материалом. Строительные блоки изготавливаются в промышленных условиях, в домашнем хозяйстве также делают бетонные изделия и шлакоблоки, для чего требуется установка для производства строительных блоков своими руками. По материалу изготовления эти изделия подразделяют на следующие виды:

• шлакобетонные;
• бетонные;
• газобетонные;
• фибропенобетонные;
• полистиролбетонные.

Шлакоблоки в качестве строительного материала

Шлакоблок относится к стандартным бетонным изделиям, только вместо тяжелого гравия и щебня применяется заполнитель в виде отработанного шлака. Такая замена придает материалу легкость по сравнению с бетоном и дополнительные теплоизоляционные свойства, так как шлак по коэффициенту теплопроводности выгодно отличается от тяжелого и плотного щебня.

Производство шлакоблоков предусматривает точную дозировку компонентов в растворе, а именно:

• цемент марки не ниже 400 или 500, его берется одна часть (ведро);
• песок карьерный, замешивается 3 части (ведра);
• шлак, перегоревший кирпич, керамзит, этот материал добавляется в количестве 5 частей (ведер);
• вода.

Для получения шлакоблоков такого же качества, как в заводских условиях, используют раствор средней тягучей консистенции. Жидкий раствор уменьшит прочность блоков, а густой создаст при застывании неконтролируемые пустоты внутри.

Бетонные блоки

Строительные блоки из цемента, песка и щебня применяют для возведения стеновых и других конструкций, если требуется повышенная прочность. Соотношение компонентов для стандартного бетона берется в соотношении 1:3:6, другие варианты бетонной смеси описываются в справочниках строителя и зависят от применяемой марки цемента, крупности заполнителя и вида песка.

Строительные опилочные блоки

Для возведения жилых домов, дач, коттеджей используют легкий и теплый стеновой материал из опилок, песка и воды. Вяжущим компонентом в растворе выступает известь. Количество материала, добавленного в раствор, изменяет свойства конечного продукта. Увеличение массы опилок ведет к повышению теплоизоляционных свойств, но способствует уменьшению прочности. При увеличении количества песка в растворе происходит повышение прочности, при этом увеличивается предел морозостойкости, что повышает эксплуатационные свойства материала. Блоки широко используются в частном домостроении в качестве обшивки для утепления конструкций.

Основными преимуществами блоков являются доступность материалов и невысокая цена, длительный срок использования без разрушения, экологическая чистота материала, простота получения. Установка для производства строительных блоков своими руками доступна в изготовлении и популярна среди домашних мастеров. Опилкобетон отличается повышенным временем просушки, поэтому внутри изделия делают несколько сквозных отверстий для улучшения поступления воздуха.

Размеры опилочных блоков строго не регламентируются, их ширина принимается кратной показателю толщины стены. Если говорить о стандартных размерах, то блоки делают по удвоенной толщине кирпича (140 мм - 65х2 + 10 см). При изготовлении опилочных камней вначале смешивают сухие компоненты, затем добавляют воду, для работы используют растворомешалки.

Газобетонные строительные блоки

Их приготовление включает в себя сложный процесс насыщения раствора газами, который в домашних условия сложно воспроизвести. Строительные блоки газобетонные отличаются легкостью, высокими шумоизолирующими, теплоизоляционными свойствами.

Фибропенобетонные изделия для кладки

Фибропенобетон по своей сути представляет экологически чистый стеновой материал, содержащий в составе песок, пену и цемент. Высокотехнологичные станки для строительных блоков распыляют пену в массе раствора, она образует равномерные замкнутые частички пространства. Чтобы повысить прочность блоков, изготовители применяют армирование фиброволокном из полиамида по всей массе. Такой стеновой материал очень долговечный, не подвергается гниению, легкий и прочный.

Блоки их фибропенобетона выпускают различных размеров. Для несущих стен используют 20х30х60 см, который весит 22 кг. Для возведения стены из кирпича такого же размера потребуется 18 камней, весить они будут 72 кг. Блоки меньшей толщины (10 см) применяют при строительстве стен внутри здания, перегородок, ими утепляют перекрытия, стены. Теплопроводность фибропенобетона меньше, чем у кирпича, в 2,7 раза и в 2 раза меньше, чем у шлакобетона и ракушняка.

Большие размеры блоков сокращают применение цементно-песчаного раствора для кладки в 20 раз по сравнению с возведением стены из мелкоразмерных камней. Фибропенобетон не горит, при воздействии высоких температур не изменяет форму и не выделяет вредных примесей при нагревании.

Блоки из полистиролбетона

Материал относят к очередной разновидности легких стеновых бетонных блоков. От стандартного бетона он отличается лучшими эксплуатационными качествами и сокращением затрат на производство. Инновационный стеновой материал превосходит все известные легкие бетоны по весу, даже пенобетон тяжелее его в полтора раза. Благодаря этому показателю дома строятся без привычного массивного фундамента, сокращаются расходы на перевозку материала.

Производство пенополистирольных блоков включает в себя тщательное соединение цемента, песка, частиц пенополистирола и специальных добавок для удержания воздуха в общей массе. Все остальные физические характеристики материала ставят его на ступеньку выше привычных материалов. Низкое водопоглощение и паропроницаемость делают пенополистиролбетон устойчивым к многократному замораживанию и оттаиванию, что сказывается на долговечности сооружаемых конструкций. После возведения стен из стандартных материалов происходит небольшая усадка в течение года. В случае с блоками из пенополистирола такое время не выжидают.

Установка для производства строительных блоков своими руками

Для изготовления строительных конструкций применяют специальное приспособление, работающее по принципу вибропроцессора.

Такой вибростанок или вибростол конструируют самостоятельно. Установка для производства строительных блоков, своими руками изготовленная, существенно удешевляет блоки, соответственно, и стены дома.

Приготовление раствора

Раствор приготавливают из песка, цемента, воды и заполнителя, в качестве которого применяются различные материалы, как написано выше. Для проверки консистенции раствора на текучесть небольшое количество бросают на землю. Качественная смесь не растекается водянистыми потоками, при сжимании в кулаке она слипается в комок.

Производство шлакоблоков предполагает тщательную очистку шлака от постороннего мусора, не допускается попадание в раствор щепок, несгоревших частей угля. Иногда в раствор добавляется гипс. В этом случае смешивают три части шлака и одну - гипса, одновременно вводится вода. Этот раствор быстро используется, так как гипс затвердевает за минуты. Предварительно шлак перед замесом промачивают водой. Для улучшения качества изделий на выходе в раствор добавляют современные добавки-пластификаторы. Их действие увеличивает морозостойкость, водонепроницаемость и механическую прочность блоков.

В зависимости от назначения изготавливают два вида бетонных блоков - полнотелые и пустотелые. Первые применяют для строительства прочных конструкций, несущих стен, фундаментов. Второй вид блоков используется в качестве материала перегородок, он хорошо изолирует от холода и посторонних звуков.

Изготовление бетонных блоков без вибростола

Из двух технологий использование деревянной формы, которая предназначается для естественного растекания раствора без вибрации, пользуется неуменьшающимся спросом. Помещение раствора в приготовленную форму осуществляется в несколько этапов. Вначале емкость заливают раствором на треть, после этого тщательно простукивают молотком стенки формы по периметру для качественной усадки бетонного раствора. В последующие два этапа раствор подливают по первоначальной технологии до заполнения формы. Изготовление строительных блоков с пустотами предусматривает прием, когда в незастывший раствор вставляют две пластиковые бутылки с водой, которые после схватывания его удаляют.

Формы оставляют на 2-5 суток для высыхания. Затем аккуратно извлекают блоки из разборной конструкции и раскладывают на поддонах до полного высыхания. при таком способе производства приобретать не требуется.

Из инструментов и приспособлений понадобятся: сито для просеивания песка, формы для раствора, корыто для замешивания или бетономешалка, молоток для простукивания, ведро, лопата, мастерок, поддоны для сушки.

Метод изготовления блоков с применением вибрационного станка

Для этого приобретается или изготавливается самостоятельно вибрационный станок для шлакоблоков. Специальная форма из металла устанавливается на плоскость станка, и бетонная смесь с заполнителем из шлака заливается в нее на одну третью часть. После этого подключается к действию вибрационный стол на время до 20 секунд, что позволяет удалить из раствора все ненужные воздушные пузырьки, а цемент получит хорошую усадку. Раствор в форму подливается три раза. Блоки из формы извлекают так же, как и при методе изготовления без вибрации.

Шлакоблок не терпит пересушки в жаркую погоду на открытых лучах солнца, поэтому его в знойные дни брызгают водой и накрывают клеенкой или целлофаном, чтобы не так активно испарялась влага. Сформировавшиеся, полностью просушенные блоки из бетона набирают 100 % прочности на 28-е сутки, и после этого они готовы к применению в строительстве.

Особенности изготовления шлакоблоков

Формы изготавливают самостоятельно, применяя для этого металл или дерево, доски по ширине берут не менее 190-200 мм. Их соединяют в сборную конструкцию, боковые части которой отсоединяются для извлечения готового блока. В общей конструкции объединяются не более 6 ячеек для закладки бетона. Готовую конструкцию устанавливают на плотный непромокаемый материал, например клеенку, образующую дно формы.

Если материалом для формы выбирается древесина, то ее предварительно обрабатывают пропитками или грунтовками для увеличения влагостойкости. Формы изготавливают из сухого дерева. Эти условия соблюдаются, иначе в процессе работы дерево поведет от воды, и изменится геометрический размер блока. Стандартными размерами камней считаются 400х200х200 мм, но каждый изготовитель-частник делает блоки под свое строительство.

Для металлических матриц берутся листы толщиной не более 3-4 мм. При сварке конструкции все сварные швы делают снаружи, чтобы не закруглять углы блока. Пустоты внутри шлакоблока делают при помощи отрезков металлических труб подходящего диаметра, например 80 мм. Контролируют расстояние между трубами и удаление от стенок, композицию сваривают полосками для жесткости и фиксации.

Если делается оборудование для производства строительных блоков, то при креплении вибратора к столу после закручивания гаек их еще слегка приваривают сваркой. Мотор обязательно закрывается защитным кожухом из любого материала от брызг раствора, воды, пыли.

Технология производства опилкобетонных блоков

Доступные материалы предварительно не обрабатывают, а купить их можно в любом строительном магазине, поэтому к изготовлению блоков из песка, извести и опилок приступают сразу после приобретения. Для замешивания раствора используют бетономешалку или растворомешалку, так как вручную смешивать древесные отходы затруднительно.

Сухие опилки, пропущенные через крупное сито, перемешивают с песком и цементом. К раствору добавляют известь или приготовленное глиняное тесто. Полученную смесь хорошо перемешивают и только после этого добавляют воду, постепенно вливая ее небольшими порциями. Для определения готовности раствора его сжимают в руке, после этого на комке должны остаться отпечатки пальцев, что говорит о правильных пропорциях.

Перед заполнением форм раствором их выстилают тонким слоем опилок. Внутренние отверстия в блоках делают с помощью деревянных пробок размером около 70-80 мм, которые устанавливают в матрицу перед заливкой раствора. Материал строительных блоков плотно укладывают в форму, применяя специальную трамбовку. Емкость наполняют до верха и оставляют высыхать на трое суток. После окончания этого срока раствор набирает около 40 % от положенной прочности.

Формы разбирают, а блоки сушат еще четыре дня, после которых прочность становится 70 % от положенного предела. Готовые изделия перекладывают на поддоны и укрывают от прямых солнечных лучей. Сушка блоков проходит быстрее, если в процессе складирования оставлять зазоры между изделиями. Желательно ставить поддоны на сквозняке или использовать вентилятор для принудительного обдувания.

Опилкобетонные блоки набирают 100 % прочности после сушки в течение 3 месяцев, но использовать их допускается через месяц проветривания. В это время их прочность составляет 90 %.

Станки и оборудование

Чтобы делать необходимое для строительства количество блоков, приобретают готовый виброформовочный станок. Хорошей производительностью отличается марка TL-105. И хотя его мощность составляет всего 0,55 кВт, он выпускает за час работы около 150 бетонных блоков с разными заполнителями. Его приблизительная стоимость на рынке составляет ориентировочно 42 800 рублей. Современные производители станочного оборудования выпускают много разновидностей станков для производства блоков с дополнительными функциями. Цены на станки разные, и стоимость блоков строительных напрямую от этого зависит.

Для небольшого частного строительства подойдет вибростанок 1ИКС, он стоит около 17 000 рублей, мощность - всего 0,15 кВт, производит такое оборудование 30 блоков за час. Покупая станок, учитывают уровень производства блоков для потребностей строительства.

В заключение следует отметить, что изготовление строительных блоков собственноручно намного сэкономит средства на производство изделий. Себестоимость не учитывает при этом заработной платы, которую платят работнику. В стоимость блока не добавляются накладные и производственные расходы, налоги и прочие отчисления, следовательно, сделать строительный материал дешевле дома.

В наше стремительное время на рынке стройматериалов появляется все новая продукция, преуспевающая по многим показателям своих предшественников. Интересным фактом является то, что некоторые стройматериалы можно изготовить в домашних условиях. Русский народ, не избалованный деньгами и благами цивилизации, может придумать многое для того, чтобы сэкономить и самореализоваться.

Собственноручное изготовление блочных строительных материалов

Явным подтверждением этого является изготовленный своими руками станок для блоков. Он понадобится любителям, которые могут сами построить сарай, баню, гараж, и даже жилой дом, из своих пеноблоков, газоблоков, керамоблоков, шлакоблоков, опилково-бетонных (арболитовых) и других блоков с разными наполнителями. Зная пропорцию составных частей, экспериментируя на входящих ингредиентах, с ним можно изготовить блочный строительный материал собственноручно на строительство любых помещений и даже на закладку фундамента.

Различное количество ячеек в форме

В зависимости от масштабности производства и возможностей, изготавливают формы для блоков своими руками, рассчитанные на 1-2 изделия, 6-8 изд., 10-14 шт., 21- 30 ед. и др.(фото 1). Они рассчитаны для изготовления цельных блоков и изделий с пустотами различной формы. Поменяв размеры матрицы, можно производить блоки, пригодные для стен и для фундамента. Потому размеры блоков и их количество может быть разным (ф.2). Для удобства извлечения готового изделия, следует предусмотреть разборную конструкцию. Материалом для изготовления форм может быть металл, водостойкая фанера, древесина. Формы – это своего рода съемная опалубка, которая позволяет изготовить качественный строительный материал с нужными заданными характеристиками.

Фото 1 — Формы для блоков различной величины
Фото 2 — Строительные пустотелые блоки

Фото 3 — Заготовки стенок для форм
Фото 4 — Цилиндры для заполнения пустот

Этапы изготовления форм для блоков своими руками

Для изготовления металлических матриц понадобится листовая сталь б-3 мм и металлическая труба D 8 мм для формирования пустот, а также болгарка, сварочный аппарат, другие рабочие инструменты.

• Подготавливаются заготовки для стенок. Их можно вырезать в домашних условиях болгаркой 450х210 и 220х210 по 2 заг. Дно формы должно иметь бортик высотой 3-3,5 см и ручку. На стенках делаются насечки (ф.3).
• Для изготовления пустот потребуются цилиндры (фото 4). Для этого, от трубы отрезается нужное количество заготовок из расчета 3 ед. на 1 блок. Высота должна быть на несколько мм меньшей от высоты стенок. Для придания трубной заготовке конусной формы, с одной стороны нужно до половины разрезать трубу и зажать тисками. Каждую трубную заготовку нужно заварить с обеих сторон, получатся пустотелые заглушенные цилиндры (заполнители). Они привариваются к планке, затем вставляются в форму и планка приваривается к стенкам формы (ф. 5).
• Заваривать все швы необходимо снаружи.
• Из толстостенной пластины делаем пресс с отверстиями с диаметром, превышающим диаметр пустотных цилиндров. Пресс должен заходить на матрицу, примерно на 50 мм. К прессу привариваются ручки (фото 6).

Готовые формы для блоков своими руками не требуют больших затрат. С ними могут работать люди, не имеющие особенной квалификации. Главное, выполнить правильный замес и уплотнить содержимое.

Фото 5 — Пустотелые цилиндры привариваются к планке
Фото 6 — Изготовление ручного преса

Фото 7 — Чертеж самодельного станка с вибромотором
Фото 8 — Поэтапное изготовление станка для блоков своими руками

Станки для блоков своими руками

Для того, чтобы хорошо утрамбовать смесь для блочных стройматериалов, можно пользоваться вибростолом или изготовить станок для блоков своими руками с прикрепленным к боковине вибратором. На фото 7 предложен чертеж вибрационного станка. Готовую конструкцию оснащают ручками, которые помогают снять матрицу без повреждения сырой бетонной заготовки. Приваренные к несущей раме колесики создают передвигающееся устройство.

Фото 8 предлагает поэтапное изготовление оборудования на одну заготовку. Оно сходно с производством форм без двигателя. Прикрепленный вибратор облегчает работу и делает готовый стройматериал более качественным. Применение станочного оборудования для изготовления стройблоков – совсем несложное. Но, при работе с ним следует придерживаться техники безопасности.

Шлакоблок – современная разновидность стройматериала, что по праву считается одним из наиболее удобных для использования при сооружении небольших жилых или нежилых зданий.

Такие блоки являются замечательным тепло и звукоизоляторами, в результате чего их широко используют в современном строительстве жилых зданий с целью улучшения эксплуатационных свойств домов.

Как и любые другие стройматериалы подобного назначения, шлакоблок имеет довольно высокую стоимость. Чтобы сэкономить на строительстве того или иного здания с использованием таких блоков, можно делать их самостоятельно, сделав своими руками станок для производства блоков по готовым чертежам.

Самая простая конструкция шлакоблочного станка

Самым простым способом изготовления таких строительных блоков является использование разборных форм без вибрационного механизма и каких-то других дополнительных элементов.

Для изготовления блоков в таком примитивном станке нужно приготовить мягкий раствор, залить его в формы и оставить на несколько часов. После этого форму разбирают, оставляя шлакоблок досыхать в свободном состоянии.

Чтобы обеспечить наличие пустот в блоках, можно использовать обычные бутылки от шампанского, поскольку у них достаточно толстые стенки, которые трудно разбить в процессе такого использования.

Материалом стенок подобного самодельного станка для изготовления шлакоблоков может быть древесина или какой-либо листовой металл, предварительно обработанные маслом.

Изготовление более сложного станка

Более сложная конструкция станка, на котором можно будет изготавливать шлакоблоки, дополнительно имеет вибрационный механизм, а также приспособление для выемки готовых блоков из шлакоблочного механизма.

Необходимо отметить, что такая разновидность строительного материала бывает трех основных видов:

• цельный бетонный блок без пустот;
• блоки с пустотами, объем которых составляет не более трети объема всего изделия;
• блоки, пустоты которых составляют 40% от всего объема.

Такие параметры необходимо учитывать при создании чертежей для изготовления своими руками такого станка.

Самым популярным материалом такого типа является блок с пустотами в 30%. О чертежах и конструкции самодельного станка для производства именно таких блоков и пойдет речь далее.

Форма станка

В первую очередь необходимо изготовить шлакоблочную форму, которая в процессе изготовления стройматериала будет выполнять роль шаблона для будущих изделий.

Сначала нужно определиться с размерами производимого материала. Стандартный вариант шлакоблока – 40х20х20 сантиметров, но это вовсе не является обязательным условием, можно задать размеры своими руками под определенные нужды и предпочтения.

Должен поддаваться небольшим вибрациям, поэтому высота формы для блоков должна быть примерно на 5 см выше, чем высота будущего блока – бетон будет давать небольшую усадку при вибрационных воздействиях.

Форма в оптимальном варианте изготавливается из листового металла толщиной хотя бы 3 мм. Все сварные швы необходимо располагать с внешней части формы, иначе они будут портить форму и внешний вид материала.

Далее в форме необходимо сделать специальные вставки, которые при производстве блоков будут обеспечивать наличие в них пустот. Для этого оптимальным вариантом будет использования трех цилиндров с диаметром примерно 8 см.

Такие элементы можно сделать своими руками, используя любые подручные средства, к примеру, обрезки металлических труб.

Элементы, которые будут обеспечивать наличие полостей в готовом шлакоблочном материале, следует делать под небольшим углом – конусовидными: это обеспечить легкость вынимания готового изделия из формы.

Чтоб предотвратить прилипание бетона к стенкам формы и отрезкам труб, их поверхность перед каждым изготовлением блоков необходимо смазывать маслом.

Вибрационный механизм

Чтобы обеспечить максимально высокое качество готового материала, в процессе производства блоки нужно поддавать небольшим вибрациям. Наличие для этого специального механизма нужно предусмотреть еще на этапе создания чертежа устройства. В таком случае из бетона можно эффективно удалять остатки воздуха, также при этом материал будет равномерно распределяться по всему объему формы, в результате чего конечное изделие получится однородно плотным и прочным.

Обычно в качестве такого механизма используется электрический двигатель. К рабочему валу присоединяется планка, в которой смещен центр тяжести. Такое устройство требует регулировки своими руками, иначе сильная вибрация может разбрызгивать бетон, а слабая – не обеспечит высокое качество блоков.

Вибрационная система такого типа используется во всех чертежах, сделанных своими руками шлакоблочных станков – для реализации ее можно воспользоваться даже двигателем от обычной стиральной машины мощностью хотя бы 150 Вт.

Чтобы обеспечить равномерность при передаче колебаний, форму нужно защитить от резких толчков, воспользовавшись слоем силикона или резиновыми прокладками.

Подъемный механизм

Обычно конструкция шлакоблочного станка, сделанного своими руками по чертежам, предусматривает наличие специального механизма, который позволит легко и быстро вынимать готовые изделия из станка. Конструкций такого приспособления есть очень много, поскольку каждый мастер создает устройство для производства такого материала для себя, используя свои подручные материалы и личные предпочтения.

Самый простой вариант – приварить обычные ручки к форме для блоков, потянув за которые, практически готовый стройматериал можно будет избавить от его формы. Конечно, можно придумать и механизм немного посложнее и удобнее в использовании.

Поэтому для изготовления подходящего подъемного механизма следует изучить существующие модели такого оборудования – как самодельные станки, так и заводские, и уже после этого приступать к реализации собственной задумки. В таком случае можно принять максимально правильное решение, подобрав оптимальную для себя конструкцию.

Таким образом, воспользовавшись предоставленной информацией, каждый желающий может своими руками изготовить станок для производства шлакоблока стандартной или собственной конструкции. Но для получения максимально качественного материала, в его основе должны лежать надежная и качественно сделанная форма, а также специальная установка, что будет создавать вибрации.