График планово предупредительного ремонта оборудования котельной. Ремонт оборудования котельных

Остановку оборудования для ремонта производят строго по плану. Эта система носит название планово-предупредительного ремонта (ППР). Целью проведения ППР являются восстановление котельного оборудования до его рабочего состояния, сокращение сроков и повышение качества ремонта, а также удлинение сроков работы оборудования между ремонтами.

Основанием для определения плановых сроков и объема ремонтных работ должна служить заранее разработанная детальная техническая номенклатура работ по всем видам ремонта для каждого вида оборудования.

Хорошее качество ремонта обеспечивается его своевременной и тщательной подготовкой, с составлением дефектной ведомости и графика ремонта с указанием полного объема работ, расстановкой рабочих по видам работ, подготовкой запасных деталей, материалов и оборудования, измерительных приборов, инструмента, приспособлений и такелажных устройств.

На основании ППР устанавливают вид и периодичность ремонта.

Текущий ремонт — проводят с целью обеспечения нормальной эксплуатации котельной при номинальной мощности. Он состоит из частичной разборки, осмотра и определения состояния оборудования и отдельных узлов, составления предварительной ведомости дефектов, ремонта или замены изношенных деталей и узлов, проверки и опробования отремонтированных частей.

Восстановительный ремонт — проводят при ликвидации повреждений котлов, вызванных взрывом, пожаром или их длительным бездействием.

Капитальный ремонт — проводится для доведения технических показателей котла и вспомогательного оборудования до проектных и расчетных значений, одновременно с работами по усовершенствованию оборудования. В объем капитального ремонта входят полный осмотр с проверкой состояния и определением степени износа оборудования, арматуры и т. д. При этом производят замену и восстановление изношенных узлов и деталей, наружную и внутреннюю очистки. Капитальный ремонт включает в себя также замену и реконструкцию поверхностей нагрева, перевод котлов для работы на других видах топлива, проверку и устранение дефектов в сварных соединениях.

Периодичность ремонта — устанавливают в зависимости от допустимого износа отдельных частей и длительности бесперебойной работы.

Необходимость проведения внепланового аварийного ремонта возникает в результате аварий, сопровождаемых повреждением отдельных узлов, а также вследствие неправильной эксплуатации, перегрузок оборудования и т.п. В зависимости от объема аварийный ремонт может быть отнесен к текущему или капитальному. При аварийном выходе из строя котельного оборудования составляют акт, в котором указывают причины аварии и объем работ.

Кроме этих видов ремонта во время эксплуатации котельного оборудования производят межремонтное обслуживание , включающее в себя уход за оборудованием (смазку, обтирку, чистку, регулярный наружный осмотр и т.д.) и мелкий ремонт оборудования (исправление незначительных дефектов). Межремонтное обслуживание не планируют и выполняют в период работы котельного оборудования.

⇒ Читайте также: ⇓

1. Перечень услуг по техническому обслуживанию и ремонту оборудования - ежесуточному обслуживанию, эксплуатации и текущему ремонту тепломеханического оборудования и автоматики безопасности котельных. Режимы работы котельных в межотопительный период....
2. Сервисное обслуживание котельных и текущий ремонт всего оборудования в пределах котельной (электротехнического, теплотехнического, системы химводоподготовки, КИП, систем автоматики и сигнализации котельной), обеспечивающего работу котельной. Составляются технические Акты....
3. Техническое обслуживание и эксплуатация котельных - перечень и объемы оказываемых услуг: - Эксплуатация основного и вспомогательного котельного оборудования; - Обслуживание и ремонт основного и вспомогательного котельного оборудования....
4. Подготовка котельной и системы отопления к следующему отопительному периоду - как выполнить? Мероприятия по подготовке котельных к работе проводятся после завершения отопительного сезона. В межотопительный период проводится необходимый ремонт и...

Содержание раздела

Оборудование в процессе эксплуатации подвергается износу и теряет свою первоначальную работоспособность. Соблюдая правила эксплуатации можно снизить изнашиваемость деталей. Проведением качественного ремонта  восстановить работоспособность оборудования. Техническое обслуживание технологического оборудования возлагается на эксплуатационный персонал, который обязан выдерживать режимы работы, проводить смазку механизмов и другие мероприятия, обеспечивающие его бесперебойную эксплуатацию.

Устранение мелких дефектов оборудования (износ сальниковых набивок, прокладок, замена болтов и т. д.) производится по окончании производственной операции, когда оборудование не работает. В это же время проводятся осмотры узлов и деталей для выявления их сработанности и разработки мер к предстоящему ремонту оборудования. В случае непрерывности процессов производства остановку оборудования для проведения осмотра и текущего ремонта производят в обязательном порядке не реже 1 раза в месяц.

Более сложный ремонт с заменой изношенных деталей выполняется по установленному и согласованному на предприятии графику. Случайные, аварийные и непредвиденные ремонты дезорганизуют эксплуатацию оборудования и нарушают планомерный выпуск продукции. Поэтому мероприятия по предупреждению простоев оборудования, вызванных поломками и неисправностью отдельных узлов и деталей, должны занимать главное место в работе эксплуатационного персонала.

На всех промышленных предприятиях действует система планово-предупредительного ремонта оборудования, которая представляет собой совокупность организационно-технических мероприятий, осуществляемых в плановом порядке по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) ставит своей целью обеспечить предупреждение преждевременного износа деталей оборудования и возможных поломок или аварий путем выполнения профилактических работ в запланированные сроки. Своевременное выполнение ремонтов должно обеспечивать высокую надежность и работоспособность оборудования на протяжении всего эксплуатационного периода. Система ППР предусматривает проведение ремонтов независимо от состояния и степени износа оборудования, что исключает случайные ремонты и вынужденные простои, повышает производственную дисциплину в соблюдении правил эксплуатации технологического оборудования .

Для успешного внедрения системы ППР оборудования на предприятиях проводится ряд подготовительных работ, в том числе:

Полный учет машин, аппаратов и коммуникаций, подлежащих охвату системой ППР;

Составление технических паспортов на оборудование и систематическое их ведение;

Составление антикоррозионных карт на аппаратуру и трубопроводы, работающие в агрессивной среде;

Разработка технических условий на ремонт оборудования;

Составление спецификаций, альбомов, чертежей и технических условий на изготовление запасных частей, сменных узлов и агрегатов с указанием нормативного срока службы и норм складского запаса;

Разработка норм расхода вспомогательных материалов, проката, труб, листового металла и покупных изделий, необходимых для выполнения ремонтов оборудования;

Разработка годовых и месячных планов ППР, а также системы организации и контроля их выполнения;

Разработка инструкций на проведение ремонтных работ, связанных с ведением огневых и газоопасных работ внутри сосудов и аппаратов, в которых перерабатываются взрывоогнеопасные и токсичные вещества;

Разработка организационных и технических мероприятий, направленных на успешное выполнение всех видов ремонта, удешевление затрат и сокращение сроков ремонта.

Техническое освидетельствование котла выполняется с целью установления исправности котла и пригодности его к дальнейшей работе. Оно состоит из наружного, внутреннего осмотров и гидравлического испытания.

Техническому освидетельствованию должен подвергаться каждый котел до пуска в работу, периодически во время работы и в необходимых случаях - внеочередному освидетельствованию. Техническое освидетельствование выполняет специализированная организация.

Осмотры котла проводятся с целью проверки правильности установки и оборудования котла в соответствие с регистрационными документами и на отсутствие повреждений (первичное освидетельствование) или на пригодность его к дальнейшей работе (периодическое или внеочередное освидетельствования). При осмотрах обращается внимание на наличие трещин, надрывов, отдулин, выпучин, коррозийных повреждений, следов пропаривания и пропусков в сварных и вальцовочных соединениях, а также повреждений обмуровки, могущих вызвать опасность перегрева металла элементов котла.

Ежедневный осмотр проводится при приеме смены в течение, примерно, 20-30 мин;

Ежемесячный осмотр проводится в течение 2-3 суток;

Полугодовые осмотры проводятся в течение 7-8 суток;

Текущий ремонт котлов типа ДКВР, ДЕ, ПТВМ, МЗК и др. проводится один раз в год;

Капитальный ремонт этих же котлов проводится один раз в 3,5 - 4 года.

Более подробно сроки проведения капремонта котлов в зависимости от способа сжигания топлива, мощности котла, а также сроки капремонта сборочных единиц котлов даны в ГОСТ 24005-80 «Котлы паровые стационарные с естественной циркуляцией. Общие технические требования».

Для другого оборудования ремонты проводятся в другие сроки. Например, для насосов текущий ремонт рекомендуется проводить один раз в 6 месяцев, а капитальный ремонт один раз в 6 лет.

Подготовка оборудования к ремонту.

Подготовка оборудования к ремонту выполняется согласно требованиям РД-69-94 «Типовые технические условия на ремонт паровых и водогрейных котлов промышленной энергетики».

Объем ремонтных работ определяется владельцем котла по результатам технического освидетельствования и диагностирования. До начала работ ремонтная организация разрабатывает технологическую документацию на ремонт, включая подготовку места ремонта под сварку или наплавку. Ответственность за полноту и качество выполненных работ несет организация или лицо, проводившие ремонт.

Ремонт котла выполняется специализированной организацией, имеющей лицензию Госгортехнадзора на проведение данного вида работ. К выполнению работ допускаются аттестованные сварщики, аттестованные специалисты неразрушающего контроля и слесари с разрядом не ниже четвертого, имеющие практические навыки по ремонту котлов.

До начала ремонта на каждый котел составляется следующая документация:

Акт о техническом состоянии котла до ремонта;

Проект организации работ и технологические указания по проведению сварочных работ;

Спецификация на оборудование, запасные элементы, инструмент, оснастку, такелажные приспособления .

Подробное описание ремонтных работ должно быть зафиксировано в ремонтном журнале. В частности, в журнал записываются сведения об объеме выполненных работ по чистке и замене элементов котла, а также сведения о способах и размерах выборки недопустимых дефектов (коррозионных поражений, трещин и т.п.), примененных материалах и электродах, технологии сварки и сведения о сварщиках, о методах и результатах контроля.

Организация, выполнившая ремонт, оформляет и представляет заказчику в сброшюрованном виде следующую техническую документацию:

Ремонтные формуляры;

Акты на заварку контрольных сварных соединений или на вырезку производственных сварных стыков;

Протоколы механических испытаний и металлографических исследований образцов из контрольных сварных соединений;

Сертификаты на сварочные материалы, трубы, лист, штуцеры, фланцы, фасонные детали, арматуру, крепежные изделия;

Протокол прогонки шара через трубы;

Копии удостоверения сварщиков.

При ремонте барабанов котлов с применением сварки дополнительно оформляется следующая техническая документация:

Акты осмотра котла до и после ремонта;

Ремонтный формуляр барабана (в нем приводится развертка барабана, на которой наносятся расположение и номера трубных отверстий и штуцеров; расположение и номера швов барабана, обнаруженных дефектов и выборок и др. Кроме того, дается таблица о сварке)

Ремонтный формуляр трубных отверстий и штуцеров;

Технология на выполнение ремонта;

Акт на замену штуцеров;

Заключения по результатам ультразвукового, магнитопорошкового контроля и просвечивания на отсутствие дефектов после ремонта;

Заключения по результатам контроля наплавленных участков, выполненного ультразвуковым методом после гидравлического испытания;

Акт проверки технологических свойств электродов.

Допуск людей для производства ремонта внутри котла должен производиться только по письменному разрешению, называемому нарядом - допуском.

Основные технологические процессы ремонта котлов.

Ремонту котлов предшествует очистка их от наружных и внутренних загрязнений.

Наружная чистка котлов от загрязнений заключается в удалении с поверхностей нагрева, стен топки и газоходов скопившихся отложений золы, сажи, шлака, остатков несгоревшего топлива, а также ржавчины и окалины. Для очистки используются резаки, стальные метла, щетки, банники, скребки и др. инструмент, а также обдувка сжатым воздухом. В некоторых случаях применяется обмывка труб струей воды с обязательной последующей обсушкой.

Внутренняя очистка котла направлена на удаление с внутренних поверхностей барабанов, труб, коллекторов, труб отложений накипи, шлама и солей. Первоначально часть отложений удаляется струей горячей воды, которая их частично растворяет и вымывает. Оставшиеся отложения удаляются механическим или химическими способами.

Механическая чистка производится с помощью специального инструмента, такого как металлические щетки, ерши, банники, шарошечные головки (шарошки) и др.

Для очистки кипятильных труб широко применяют шарошки, которые приводятся в действие с помощью электродвигателя с гибким шлангом. Шарошка имеет форму шестерни, которая своими зубьями удаляет накипь. Обычно используется от пяти до пятнадцати шарошек (шестерен), расположенных симметрично по кругу в головке чистящего прибора и соединенных с осью головки.

При вращении оси шарошки под действием центробежных сил прижимаются к поверхности накипи и счищают ее. После применения шарошек каждая труба очищается пыжом из пакли или ветоши и продувается сжатым воздухом. Чтобы удостовериться в проходимости трубы, через нее пропускают калиброванный стальной шарик на тросе.

Для облегчения механической чистки перед ее выполнением производится частичное растворение, а в основном размягчение накипи щелочением котла. При щелочении в котловую воду вводят едкий натр NаОН, кальцинированную соду Na 2 СО 3 или тринатрийфосфат Nа 3 РО 4 . В зависимости от состава накипи и ее толщины реагенты вводятся, ориентировочно, в следующем количестве: сода - 10-20 кг, едкий натр и тринатрийфосфат - по 3-6 кг на 1 м 3 водяного объема котла.

При щелочении вода в котле прогревается паром от других котлов или слабым огневым прогревом без подъема давления или с подъемом давления пара. Продолжительность щелочения составляет 30-60 ч. После щелочения раствор сливается из котла, а котел тщательно промывается горячей водой. После этого сразу приступают к механической чистке. Обычно щелочение выполняется в строгом соответствии с требованиями инструкции по щелочению котла, которая разработана заводом - изготовителем котла. Щелочение применяется также и для чистки котла от ржавчины и масел после его монтажа.

Кислотные промывки котлов позволяют полностью растворить накипь вывести ее из котла. Раствор кислоты способен проникнуть в те загрязненные поверхности нагрева, которые обычно недоступны для механической чистки.

Чаще всего для растворения накипи используется соляная кислота, соли которой имеют высокую растворимость в воде. Промывку ведут 4-7 % раствором кислоты, подогретым до 50-65 0 С. Котел заполняется раствором полностью. С помощью промывочного бака и насоса организуется циркуляция раствора через котел продолжительностью 6-18 ч. Для предотвращения коррозии металла в раствор кислоты вводятся ингибиторы коррозии, например, марки ПБ - 5, уротропин и др. По окончании промывки для нейтрализации остатков кислоты проводится щелочение котла.

Вместо соляной кислоты химическая чистка котла может производиться менее агрессивными органическими кислотами и комплексонами.

Из органических кислот (лимонная, муравьиная, адипиновая) наиболее широко используется лимонная кислота. Концентрация кислоты в растворе должна быть в пределах 1-3 % (рН не более 4,5), скорость циркуляции раствора в котле от 0,5 до 1,8 м/с, а температура раствора 95-105 0 С. Продолжительность химической чистки составляет 3-4 ч. Отработавший раствор вытесняется из котла горячей водой.

Из комплексонов наиболее широко применяется трилон - Б, который является натриевой солью этилендиаминтетрауксусной кислоты (ЭДТА). При концентрации раствора 0,5-1 % и скорости циркуляции 0,5-1 м/с продолжительность чистки составляет 4-8 ч. Температура раствора 100 0 С.

Возможность применения реагентов для химической чистки устанавливает завод - изготовитель котла.

Ремонт поверхностей нагрева котлов.

Небольшие коррозионные и механические повреждения барабанов, коллекторов, корпусов котлов, жаровых труб и штуцеров устраняются наплавкой или заваривание, а значительные дефектные участки вырезаются и заменяются новыми.

Язвины в барабанах глубиной до 2-3 мм после разделки заполняются раствором цемента с растолченным стеклом. Повреждения длиннее 3см и с глубиной более 2-3 мм заплавляются металлом с помощью электродуговой сварки. Однако наплавление возможно только в том случае, если после разделки повреждения толщина стенки в месте выборке более 3 мм.

Трещины глубиной до 1/3 толщины стенки барабана ремонтируются как поверхностные, а более глубокие - как сквозные. Границы трещин определяются магнитной или цветной дефектоскопией и фиксируются кернением. Для предупреждения развития трещин в длину на расстоянии 10-30 мм от намеченных границ производят сверления диаметром не менее 4-5 мм.

Трещины глубиной более1/3 толщины стенки разделываются насквозь. Кромки трещины разделывают зубилом в виде канавки чашеобразной формы, после чего отверстия и канавки заплавляют электросваркой. Наплавка должна выходить за пределы участка разделки на 5-8 мм с каждой стороны с усилением (увеличение толщины) не менее 2 мм. Усиление удаляется зашлифовкой заподлицо с основным металлом.

Более глубокие разъедания на значительной поверхности устраняются вырезкой дефектных участков и вваркой заплат, заменой обечаек, штуцеров или других элементов. Отверстия под заплату должна быть больше зоны поврежденного участка на 20-50 мм в обе стороны и выполняться газовой или пламенной сваркой. Форма вырезки для заплаты должна быть овальной или прямоугольной с плавным скруглением углов радиусом не менее 100мм. Нужную кривизну заплате придают вальцовкой.

Дефектные участки труб или сами трубы удаляются газовой, пламенной и механической резкой. Вальцованные трубы разрешается удалять из барабана выбиванием, сберегая при этом гнезда от повреждений.

Покоробленные экранные и кипятильные трубы подвергают подгибке или рихтовке, если их погнутость или смещение выходит за пределы допускаемых отклонений

Неплотности в сварных соединениях труб устраняются разделкой дефектных участков до здорового металла с последующей заваркой. Форма выборки в поперечном сечении должна иметь чашеобразную форму с углом скоса кромок 12-15 0 , а ширина разделки шва должна быть на 1-1,5 мм больше ширины шва. Перед исправлением стыков с трещинами по концам трещины выполняются сверления диаметром 2-3 мм, а дефектный металл удаляется.

Дефектные вальцовочные соединения устраняются заменой дефектного конца трубы на новый или всей трубы с последующей развальцовкой. Подготовленные к вальцовке концы труб должны быть зачищены до металлического блеска на длину 50-80 мм.

При аварийных ремонтах дефектные трубы удаляются, а вместо их в местах крепления устанавливаются заглушки. При разрыве чугунных труб экономайзера их заменяют новыми или выключают, переставляя калачи. Возможна установки внутри чугунной трубы стальной трубы с разбортовкой ее концов и зажимом их калачами.