Рельефный мебельный щит своими руками: технология, фото, видео. Распил лдсп в домашних условиях Пропил пазов под шипы

Считается, что без профессионального инструмента качественный рез дерева или листовых материалов не выполнить. Сегодня мы расскажем о способах выполнить чистый ровный рез без сколов, своими силами и не используя дорогостоящего оборудования и расходных материалов.

Инструменты для реза и механика их работы

Если не брать в расчёт стационарные станки для распила, альтернатив для ручной работы не так много. Из доступных инструментов можно предложить циркулярные и маятниковые пилы, в простонародье именуемые торцовками и электролобзиками. Также возможно выполнение достаточно качественного реза с помощью УШМ, на которую установлен пильный диск по дереву с победитовыми зубьями. Но это не самый эффективный и, к тому же, далеко не безопасный вариант.

В процессе резки любым типом электроинструмента рабочие органы движутся с очень большой скоростью, и потому механика обработки остается как бы за кадром. Однако её понимание — ключ к получению чистой кромки без сколов. Самый простой принцип положен в основу работы маятниковых пил. Рез осуществляется при прямом движении полотна пилки, при этом величина удаляемых фрагментов полностью зависит от величины зуба и его разводки.

Сколы появляются из-за неоднородности обрабатываемого материала, в частности из-за твёрдой корки ламинированных листовых материалов или по той причине, что волокна цельного дерева имеют разную плотность. Сколы могут образоваться с разных сторон изделия в зависимости от формы зуба, усилия подачи и скорости движения рабочего органа. При работе с лобзиком появление сколов обусловлено либо из-за того, что зубья вырывают крупные фрагменты с изнаночной стороны, либо по причине продавливания верхнего слоя, при котором он не срезается, а выламывается крупными фрагментами.

Работа зубцов циркулярного диска во многом похожа на лобзик за тем лишь исключением, что их движение направлено строго в одну сторону, и они двигаются с очень высокой скоростью. Также значимым фактором является направление (угол) приложенного усилия: если пила лобзика движется строго перпендикулярно поверхности, то циркулярка режет под произвольным углом, зависящим как от диаметра диска, так и от толщины детали. Это может играть на руку: косое погружение зуба способствует более аккуратному вырезанию стружки, но с обратной стороны из-за движения режущих кромок по касательной могут вырываться достаточно крупные фрагменты. Само собой, циркулярной пилой получится выполнить только прямой рез.

Выбор пильных дисков и полотен

При резке чистота и скорость обработки — обратно зависимые величины. Стоит отметить, что сколы на срезе будут появляться в любом случае, поэтому основная задача сводится к уменьшению их размеров до такого значения, когда они могут быть легко устранены последующей обработкой. Размер сколов будет тем меньше, чем меньше размер зуба и чем ближе к прямому угол, под которым режущая кромка касается поверхности материала. Для выбора циркулярного пильного диска это и есть два самых важных фактора из трёх.

Третьим можно назвать величину разводки — смещение соседних зубьев, которое достаточно просто определить, приложив к ним линейку. Для обеспечения чистого реза разводка должна быть минимальной, но не забывайте, что в таком случае при попытке разрезать толстую доску или лист фанеры диск может банально зажать или же торец будет подгорать от сильного трения.

Пильные полотна для лобзика более разнообразны. Для реза без сколов применяются серии пилок-чисторезов, например у BOSCH имеется линейка полотен с названием CleanWood. Главное их отличие — малый размер и отсутствие выраженной направленности зубьев. Они, как правило, имеют форму равнобедренного треугольника и осуществляют рез в обоих направлениях движения.

Также пилы для чистого реза отличаются практически полным отсутствием разводки и противоположным направлением заточки соседних зубьев. Чтобы при малой разводке обеспечить возможность фигурного реза, пилки имеют очень маленькую ширину, из-за чего становятся достаточно хрупкими.

Для чистовой резки листовых материалов могут применяться и полотна, предназначенные для работы с металлическими изделиями. Эти пилки имеют наименьший размер зубьев из известных, поэтому рез выполняется медленно, но с наивысшим показателем качества. Из-за значительной ширины полотен по металлу, чистовой фигурный рез можно осуществлять только при значительном радиусе изгиба, в среднем около 60-80 см.

Учтите также, что затупление зубьев, характерное для низкокачественных пилок с «пробегом» в 3-5 метров, также приводит к образованию сколов. Поэтому не скупитесь, приобретая расходники, если вам действительно важно качество обработки.

Техника «нулевого зазора»

Мастерами столярного дела наиболее часто используется принцип доработки подошвы режущего инструмента, заключающийся в уменьшении зазора между рабочим органом и прижимной площадкой. Это почти гарантированно устранит эффект «ломания» корки в верхнем слое материала.

Нулевой зазор достигается за счёт закрепления накладной пластины на опорной подошве инструмента. Накладка имеет всего одно узкое отверстие (или прорезь), плотно прилегающее к режущему органу. Из-за этого даже при большом усилии подачи зубья гарантированно будут срезать мелкую стружку, а не выворачивать щепу в верхнем слое детали.

При использовании накладок крайне важно, чтобы они не царапали и не повреждали поверхность детали. Поэтому наиболее часто их изготавливают из материала, который по твёрдости уступает обрабатываемому, например МДФ или гипсокартон. К сожалению, надолго такой накладки не хватает, из-за чего её приходится менять через каждые 4-5 метров реза.

Более долговечные накладки можно изготовить из листового пластика (ПВХ, фторопласт), стеклотекстолита или металла. В последнем случае поверхность накладки нужно тщательно полировать и использовать мягкие металлы вроде алюминия или дюрали для снижения вибрации.

Использование клейких лент

По такому же принципу можно защитить и тыльную сторону обрезаемого материала. По линии реза следует наклеить ленту, которая защитит от вырывания крупных фрагментов. Оклеивание поверхностей — один из немногих способов обеспечить чистоту фигурного реза электролобзиком. К несчастью, малярный скотч для этого подходит не лучшим образом ввиду своей малой прочности.

Наиболее качественный срез можно получить при оклейке детали алюминиевой или армированной стекловолокном tape-лентой. Она должна быть такой ширины, чтобы накрыть по 15-20 мм с каждой стороны от линии реза. Также важна плотность наклейки: ленту нужно хорошо придавить сухим тряпичным тампоном и любыми путями исключить образование складок.

Стоит избегать лент с очень цепким клеем. В процессе отрывания они могут увлечь за собой мелкие волокна и фрагменты ламинированной поверхности, рассеченные микротрещинами, которые образуются при резке. Также обратите внимание на то, насколько легко удаляются следы от клея и достаточно ли высока адгезия клея для работы с шероховатыми материалами вроде нешлифованной фанеры или ОСП.

Обеспечение идеально чистого среза

Для большинства деталей достаточно снизить размер сколов до 0,2-0,5 мм. Такие мелкие неровности обрезной кромки не бросаются в глаза, при желании их легко устранить, сняв фаску наждачным бруском или замазав восковым карандашом-корректором. Также возможна шлифовка торца наждачной бумагой, если при резке было дано достаточное значение припуска.

Тем не менее, даже в домашних условиях реально достичь качества реза, сопоставимого с результатом работы раскроечного станка с двумя высокоскоростными дисками. Это возможно только при движении инструмента по направляющей рейке, в крайнем случае — по временной упорной планке.

Сперва нужно сделать два зареза глубиной около 0,5 мм с обеих сторон детали, чтобы обозначить толщину распила. По краям линии реза нужно под ровную линейку нацарапать две борозды. Это делается либо сегментным или косым сапожным ножом (для ДСП и древесины без покрытия), либо остро отточенным сверлом или победитовым резцом (для ламинированных материалов).

Глубина борозд должна составлять не менее половины толщины внешнего слоя, неоднородного по отношению к основному массиву материала. Этот способ требует высокой точности сопоставления борозд и линии реза, но только так реально обеспечить идеально ровный обрезной торец, не требующий дополнительной обработки.

Однако приведу их вдруг вам повезет больше:

• Пилка T101BR по ламинату
• При возможности используйте направляющие для ровного пиления
• Закрепляйте заготовки ДСП зажимами.
• Учитывайте при распиле сторону заготовку - скорее всего одна сторона пила будет чище чем другая. Соответственно, эту тактику можно использовать для определения видимой и невидимой стороны деталей.
• Выбирайте оптимальную скорость. Когда еще не горит, но еще и не кромсает
• Не использовал (увы, было лень:(), но по сообщениям на форумах для более качественного распила и устранения сколов используется малярный скотч.

Основным достоинством безусловно назову опыт работы с лобзиком: правильно поставленная рука.

Rai , Дата обращения: 2015-12-27 00:15:19
Как ни парься с электролобзиками, а нормальная ножовка ручная куда лучше (хотя и медленнее, и усилий до фига надо). Зато никуда и ничего не уводит.

А вообще, дисковая пила в помощь. Лобзик -- это для чернового реза, какого черта им пытаются идеально отпилить -- мне непонятно.

Алексей , Дата обращения: 2015-01-06 12:37:49
Завидую вашей усидчивости, я задолбался пилить лобзиком и купил дисковую пилу (ЭПДУ 750110) пилить стало одно удовольствие, быстро и рез ровный, ламинат не ломается.

Дмитрий , Дата обращения: 2013-02-12 17:24:23
Пришел как то на рынок за пилками для лобзика. Пилил всегда пилками бош (зубцы направлены вверх). Посоветовали попробовать пилки под ламинат. Взял. Скажу что очень был рад. Распил получился ровный без каких-либо сколов, а само место распила как будто отпалировано, без торчащих опилок.
Минусы:
- скорость распила не велика
- при большом нажатии зубцы тупятся быстрее плюс деформация от высокой температуры.
Одной пилки хватило на распил трех щитов (ДСП)
1800 х 500 мм, дальше резать было уже бессмысленно.
Резал лобзиком Скил на 5-6 скоростях (всего 6), на меньших скоростях неэффективно.

Мария , Дата обращения: 2012-05-02 03:06:31
Мы распиливаем лобзиком так: сначала делаем на ДСП нужную разметку, затем, положив уровень (он выполняет функцию обычной линейки) на ДСП, ножом для резки гипрока делаем с нажимом глубокую, насколько это возможно, прорезь. Отступив на 2мм от этой линии, проводим вторую такую же прорезь. Таким образом верхний слой ламината (или шпона)разрезается острым ножом без сколов. Полотно пилки режет ДСП по "канавке" в 2мм - либо посередине, либо - по второй прорези. Припуск убирается путем зашкуривания и срез всегда идеален (я об отсутствии сколов).

Александр , Дата обращения: 2012-04-15 12:58:44
Почему-то никто не упомянул, что для аккуратного пила "без сколов" лучше использовать пилку с МЕЛКИМ зубом - пилить дольше, зато чище. А по поводу наклона пилки в сторону - таки да, зависит и от скорости движения, и руки, и самого инструмента.

руслан , Дата обращения: 2012-02-23 15:20:01
как непробовал пилить дсп лобзиком все время получается косой срез сначало ровно идет потом косой срез идет почему

Не утверждаю, но предполагаю, что очень сильно/быстро пытаетесь делать рез. От излишнего давления происходит увод в сторону. Если не спеша и с продыхами, то можно визуально контролировать пиление без выключения лобзика. Если увод в одну и ту же сторону - в моем случае то проблема руки. Делать поправку на это дело - забирать (поддавливать) левее/правее

юрий , Дата обращения: 2011-12-13 19:43:01
Всем добрый вечер!подскажите кто-нибудь точную маркировку пилки для чистого распила ДСП!влияет ли длина пилки на уклонение от вертикали?пользовался ли кто нибудь лобзиком фирмы диолд?

Статус , Дата обращения: 2011-07-12 07:53:19
Нужно самому не вилять лобзиком. можно и без направляющей ровно распилить, а можно с направляющей криво косо.

Лёха , Дата обращения: 2011-01-22 17:05:45
Биметал дороже стоит но и живет дольше тек-что по деньгам даже выгодней.Но я ответственные резы всё равно делаю с запасом и обрабатываю фрезером,качество на порядок выше.А вобще я ламинат не люблю с деревом на много приятней работать,да и вещи из дерева намного "теплей" и солидней.

sam , Дата обращения: 2011-01-21 00:18:36
Много лет ставлю мебель,с вашими советами согласен.Я для более ровного спила обычно использую небольшие бошевские пилки зубом вперед.Запиливаю деталь с небольшим запасом и довожу наждачкой закрепленной на ровном бруске. (http://www.samouchkamebel.ru)

Виталий , Дата обращения: 2010-10-04 21:17:50
Лучше всего процарапывать поверхность ДСП твердым острым предметом, например шилом. Достаточно один раз с усилием провести шилом по предпологаемуму месту распила. Но данный вариант оптимален только для верхней части распила. Но с правильно подобранным полотном (для нижнего среза), можно достичь хорошего результата.

Михаил , Дата обращения: 2010-07-23 17:04:18
Малярный скотч это туфта. Отдирает шпон вместе со скотчем

Антон , Дата обращения: 2010-07-14 14:58:20
Лучше использовать пильные полотна имеющие маркировку BIM (биметал) и ресурс больше и полотна реже ламаются. Лучше использзовать пилы Bosch T101B BIM. Проверено работают без проблем при условии описанном Алексеем.2

Алексей , Дата обращения: 2009-07-02 14:43:15
Для чистого распила использую обычные пилки (зуб направлен вверх), лучше брать более дорогие (пилят дольше и чище) на лобзике угол качания 0(ноль), скорость выставляю мах, использую "направляющие для ровного пиления"(слова автора), ламинат по месту пропила, с верхней стороны детали, предварительно прорезаю макетным ножом. Таким образом с нижней стороны сколы отсутствуют т.к. направление зуба вверх, а сверху детали ламинат уже прорезан.

Довольно часто требуется для работы мебельный щит – это древесный материал, используемый для производства мебели или декорирующих элементов, как правило, склеенный из набора прямоугольных заготовок, причем эти заготовки склеиваются торцами, чтобы щит представлял собой плоский площадной материал. Вариантов сборки щитов очень много – это и простая торцевая склейка и сборка на различные шканты и ласточкин хвост. В данной статье речь пойдет об изготовлении не совсем обычного щита, верней, о его дальнейшей обработке.

Инструмент и материал для сборки мебельного щита

Для работы нам понадобится следующий набор инструментов:

• Болгарка с пильным диском и приспособлением для прорезки пазов;
• Шлифмашинка (ленточная или эксцентриковая);
• Торцевая пила;
• Ручной инструмент: Струбцины, рубанок, карандаш и пр.

Материал

• Массив дерева (например, сосна);
• Столярный клей.

Технология изготовления щита

Разделим всю нашу работу на два основных этапа:

• Сборка щита
• Обработка щита.

Сборка щита

На самом деле на этом этапе все довольно стандартно и тут, наверное, ничего особо принципиально нового нет, но, тем не менее, пробежимся по стандартной технологии еще разок.

1. Распускаем массив на заготовки

Стандартная и простейшая процедура – распускаем на заготовки требуемого размера.

2. Выравниваем высоту заготовок

Пропускаем наши заготовки через , чтобы выровнять их высоту и сделать максмально точно параллельность поверхностей.

3. Строгаем торцы

4. Разметка шипов

5. Пропил пазов под шипы

6. Склейка щита

И, как всегда, нужно очень хорошо стянуть всю нашу конструкцию струбцинами, чтобы обеспечить минимальные зазоры и плотное прилегание плоскостей склейки. Важно также обратить внимание на то, чтобы в момент фиксации щит не повело, и он не выгнулся дугой. Для этого фиксируем его множеством струбцин в разных плоскостях.

Придание рельефа щиту

1. Первичная обработка щита

2. Подготовка циркулярки

А теперь начинается самое интересное – будим пилить на поперек. Для этого нужно сделать параллельный (уже даже перпендикулярный!) упор, который пойдет не вдоль пильного диска, а поперек. Так как стандартными конфигурациями такой элемент, конечно же, не предусмотрен, соответственно сделаем его сами из простой доски, прижатой струбцинами к пильному столу.

4. Делаем рельеф щита

Теперь постепенно нужно начать стачивать крайнюю часть доски, перемещая заготовку поперек пильного диска. С каждым разом увеличивая вылет пильного дика, соответственно будет увеличиваться объем снимаемой древесины, формируя рельеф. Эту операцию нужно проводить последовательно с каждой стороной заготовки, чтобы было равномерное снятие объемов. Ниже приведем несколько фотографий с разных ракурсов, чтобы было совсем все понятно.

Обработка поверхности щита

Затем покрываем поверхность химическим составом – это могут быть лаки (глянцевые или матовые), пропитки, колеровочные морилки и пр. – выбор пропитывающего состава – это тема отдельной статьи.

Рельефный мебельный щит готов.

Видео

Ниже прилагаем видео, по которому делался данный материал.

Знакомые попросили инструмент чтобы распилить мебельные щиты. У них не было никакого навыка подобной работы, поэтому в итоге пришли к решению, что я сам им все распилю и подгоню. А до этого был в гостях. Хозяин сделал шкаф и "отругал" меня за то, что я не описал как работать с материалами и чем. Поэтому я решил описать некоторые манипуляции.

Для изготовления мебели требуется примерно такой набор инструмента.

Так как из чего делать мебель уже решено, то и разговор пойдет об изготовлении двух тумб (400 и 500мм шириной) и навесного шкафа шириной 500мм. Перед раскраиванием щитов делаем детальный чертеж со всеми размерами. Я не делал, так как размеры были уже заданы и меня попросили нормально разрезать.

Разрезаю щиты и ДВП с помощью ручной циркулярной пилы и самодельного прецензионного инструмента (алюминиевый уголок и две струбцины). У моей пилы отступ от линии распила составляет 38мм.

Все распиленные детали надо обработать. Для этого одинаковые детали соединяю струбцинами и ровняю ленточной шлифовальной машиной:

Потом дополнительно обрабатываю торцы орбитальной шлифовалкой. Обhезанную ДВП на заднюю стенку вообще не обрабатываю - cрез достаточно ровный. Затем собираю конструкцию шкафов с помощью мебельных уголков (потом они снимаются и уже не портят внешний вид). Элементы выравниваю по фасаду:

После предварительной сборки сверлятся отверстия и производится окончательная сборка при помощи длинных саморезов:

После полного крепления и снятия уголков производим выравнивание со стороны задней стенки всех элементов на одну высоту при помощи рубанка:

После окончательной подгонки шкафа маркирую элементы и разбираю для передачи заказчику (очень хорошему знакомому). Элементы для передачи:

Это тоже очень нужный инструмент, есть функции зарядного устройства и прочее. Существенно повышает производительность труда и настроение:

Еще хочу предложить для обзора инструмент для торцевания бруса. К шине цепной пилы с одной стороны сделаны упоры (чтобы можно было прижимать шину к шаблонам), с другой - ручка для удобства (можно прижимать и более качественно отпиливать торцы). Конечно, обрезаемые торцы надо подготовить - отрезать, оставив запас для торцовки около 30-40мм. Шаблоном служат две доски, установленные вертикально и закрепленные саморезами:

Только нужно просверлить несколько отверстий в шине. Торцует брус по всей высоте сруба просто изумительно. Пока сделал только две торцовки высотой по 2м. Нужно сделать еще 6 шт высотой по 2,4м. Просто пока нет свободных помощников. Один в командировке, другой вечно занят со своими велосипедами. После всех издевательств приспособления удаляются и как говорится концы в воду.

Вот еще один пример мебели: скамейка на площадке второго этажа гаража. Интегрирована в ограждение (основное требование - повышенная грузоподъемность и прочность):

По просьбе своего соседа объясняю как я обрабатываю фанеру и скрепляю ее между собой.

На самом деле примерно так же как и мебельные щиты описанные выше. Диск должен быть новым и мелкозубым для чистового распила. Естественно пилить используя прецензионный инструмент (это не ругательство, а набор линеек и приспособлений - очень нужная штука. Надеюся что на ДР я его получу). У меня его заменяет алюминиевый уголок, уровень длиной 2м (очень дорогой и крепкий), несколько струбцин. Криволинейные места пилю лобзиком (только надо варьировать толщиной пилки в зависимости от радиуса кривизны).

Если нужно скруглить торцы, то применяю ручной фрезер. Фреза должна быть новая (плохая фреза портит фанеру). Закругления делаю фрезером с двух сторон. Если фреза правильная и инструмент настроен правильно, то закругление торца будет аккуратным.

Торцы обрабатываю сначала ленточной шлифовалкой (начало зернистость 60, завершение 100-120), потом орбитальной со шлифовальным кругом с зернистостью 200. Начальная сборка с помощью мебельных уголков. Потом сверлю отверстия и зенкую их. После этого закручиваю саморезы соответствующей длины. Снимаю ненужные уголки. Все неровности и отверстия под саморезы заделываю шпатлевкой по дереву. После высыхания шлифую орбиталкой. При необходимости шпатлевку повторяяю. Окончательно шлифую и готовлю к покраске.

Мои предпочтения: шпатлевка "PARADE" и аквалак "Тиккурила" отколерованная. Пользовался и другими красками: например акриловая для радиаторов с колером.

Сегодня мебельные предметы, изготовленные собственными руками, пользуются большой популярностью. Ведь именно в них мастер может воплотить все свои оригинальные идеи, которые помогут украсить и сделать индивидуальным интерьер жилища. В связи с этим возникает вопрос, как изготовить .

Мебельный щит можно приобрести в строительном магазине, а можно сделать самостоятельно, сэкономив при этом деньги.

Многие люди, никогда не занимавшиеся склеиванием досок, считают, что в этом процессе нет ничего сложного и технология работ достаточно проста. Но склеивание щитов — это далеко не простая работа, скрывающая в себе множество особенностей.

На качество мебельного щита влияют не только материал и его текстура, но и умение мастера совместить рисунок древесины, точность стыка и качество клея.

Правильно подготовленные щиты обладают следующими характеристиками:

• сохраняют природную текстуру и рисунок древесины;
• не усаживаются, не деформируются и не растрескиваются;
• являются экологически чистым материалом;
• независимо от размеров заготовок щиты могут иметь любые необходимые габариты.

Выбор и подготовка материала

Задумав изготовить какой-либо предмет мебели, необходимо правильно выбрать материал. Обычно в производстве используются мебельные щиты, имеющие толщину в 2 см (или 20 мм). Значит, и в домашних условиях необходимо изготовить заготовки подобной толщины. Вот здесь и начинаются сложности: доски общей толщиной в 20 мм не подойдут для склейки щита. Даже самая идеальная древесина при склейке потребует дополнительной обработки. Ее нужно будет строгать или шлифовать. Поэтому и доски необходимо брать с запасом.

Наилучший вариант для изготовления мебельного щита — доски с толщиной 2,5 см. Припуск в 0,5 см снимается в 2 приема: при обработке поверхностных дефектов до склеивания и при финишной обработке после него. Таким образом, заготовку доводят до толщины 2 см.

Выбирая материал, следует сразу же отказаться от покоробленной или неровной древесины. Лучше нарезать заготовки из массивной доски толщиной не менее 5 см: распилив ее вдоль на 2 части, вы получите доски с одинаковым цветом и текстурой. Также необходимо обращать внимание и на длину заготовок. Она должна иметь запас от 2 до 5 см, что позволит качественно произвести обработку торцевых срезов склеенных щитов.

Для изготовления материала собственными руками в домашних условиях необходимо подготовить обычные столярные инструменты:

Устройство станка для склеивания заготовок.

• строгальный станок или фуганок;
• плоскошлифовальную и ленточную шлифовальную машинки;
• крупнозернистую наждачную бумагу;
• уровень;
• уголок;
• станок для склеивания заготовок.

Также потребуется приготовить древесину, из которой будут нарезаться бруски. Лучше, если это будут такие породы дерева, как сосна, осина, береза или дуб. Каждый мебельный щит изготавливается из брусков одной породы. Обычно размеры брусков имеют соотношение ширины и толщины 1:1, но могут использоваться и другие габариты, например, 1:3.

Вернуться к оглавлению

Алгоритм и правила изготовления

После того как материал подготовлен, его поверхность необходимо тщательно отшлифовать, а затем нарезать древесину брусками требуемого размера. Срезы должны производиться строго под углом в 90 градусов. Если образуются какие-либо дефекты или неровности, щит не получится. В некоторых случаях устранить небольшие перекосы можно при помощи строгального станка или фуганка.

Вернуться к оглавлению

Совмещение элементов

Крайне ответственный этап — совмещение заготовок по цвету, текстуре и рисунку. Торопиться здесь не нужно, необходимо максимально точно подобрать бруски друг к другу. Правильно склеенный щит должен быть ровного одинакового цвета, с непрерывным рисунком по всей ширине. Если по одному краю заготовки проходят параллельные линии узора, они должны проходить и по другому краю изделия.

В случае, когда бруски склеены неправильно, перевернутый щит похож на забор из отдельных досок. Чтобы этого не случилось, необходимо постараться выбирать древесину для изделия с прямым, а не криволинейным или овальным расположением волокон. Кроме того, пристальное внимание требуется уделять и ориентации годичных колец на срезах древесины. Располагают их согласно двум основным принципам:

Каждая древесина имеет свой оттенок, поэтому очень важно правильно подбирать цвет для каждого щита.

• делянки (доски, из которых изготавливается мебельный щит) чередуются по направлению колец;
• делянки склеиваются таким образом, чтобы все кольца смотрели в одну сторону.

В первом случае поверхность щита после изготовления имеет слегка волнистый рисунок, напоминающий многочисленные прогибы. При втором методе рисунок напоминает один большой прогиб. Такой способ изготовления может применяться при работе с твердыми и стабильными породами дерева, например, вишней.

Ориентация годовых колец должна учитываться и при изготовлении мебели различного назначения. Так, при сборке столешниц, которые испытывают небольшие нагрузки и почти не коробятся, этот фактор может не иметь решающего значения. А при изготовлении дверных полотен или массивных столов, не имеющих усиливающих элементов, предпочтение следует отдавать сборке методом чередования колец на брусках.

После того как все элементы подобраны друг к другу, они отмечаются треугольниками. Это позволяет сложить бруски во время склейки так, как вы задумали.