Литье из металла на заказ. Литье серебра, золота, латуни, бронзы, нейзильбера Ювелирное литье 19 го века
Курсы литья художественных изделий в Русской Академии Ремесел интересны не только ювелирам. Изучаемые технологии дополнят профессиональный арсенал любого мастера, работающего с металлом - изготовителя сувениров, бижутерии, оригинальной фурнитуры для интерьера, одежды или галантереи. Ювелиры же обратят особое внимание на литье с камнями, ведь эта технология преподается на курсах крайне редко.
Практические занятия проходят в оборудованной мастерской, слушатели успевают изготовить несколько учебных работ. Некоторые из изучаемых технологий можно применять в домашних условиях, без специального оборудования, и использовать на досуге, например, при изготовлении рыцарского снаряжения или моделей техники. В завершение учебы слушатели выполняют дипломную работу и по итогам ее защиты получают документ о квалификации.
Что входит в программу обучения
Программа курсов литья для ювелиров дает знания о свойствах металлов и сплавов, знакомит с инструментами и технологиями, применяющимися при литье художественных изделий. Студенты изучают литье в центробежной и вакуумной машине, литье в песочные, графитовые, керамические и металлические формы, резиновые пресс-формы, низкотемпературное литье в домашних условиях. Большое внимание уделяется вопросам техники безопасности при литье.
На практических занятиях студенты пошагово проходят весь процесс отливки художественного изделия в нескольких режимах.
Что вы будете уметь после курсов
- Правильно выбирать методы литья для различных материалов и решения конкретных художественных задач.
- Изготавливать пресс-формы из резины и силикона.
- Создавать восковки (восковые модели) и собирать “восковые ёлки” для и литья по выплавляемым моделям.
- Работать с вакуумной литьевой машиной.
- Делать формы для литья низкотемпературных сплавов.
- Выполнять низкотемпературное литье в домашних условиях.
- Очищать отливки и оценивать их качество.
Условия обучения
Срок обучения: 72 академических часа.
В группе до 7 человек.
Материалы для обучения входят в стоимость курса.
Выдаваемый документ: Свидетельство о профессии «Литейщик художественных изделий» с присвоением 2-3 разряда.
Для записи необходимо иметь при себе паспорт и фотографию 3х4. При регистрации на курс нужно внести 50% стоимости обучения. Оставшуюся сумму – в течение первых двух недель учебы.
Занятия проходят на ул. Касаткина (м. ВДНХ)
Литье ювелирных изделий (ЛЮИ) является одной из разновидностей литья по выплавляемым моделям (ЛПВМ). Однако оно имеет специфические особенности и потому является особым направлением в литье художественных изделий. Точность отливок обеспечивается использованием эластичных пресс-форм, применением тонкодисперсных формовочных материалов на базе гипса и заливкой металлом принудительно - на вакуумных или центробежных установках. Технологический процесс ЛЮИ состоит из следующих технологических переходов: изготовление моделей, сборка модельного комплекта, формовка, выплавление моделей, прокаливание, ставка и принудительная заливка форм, отделение отливок от литниковой системы, термическая обработка, контроль, отделка и сборка ювелирных отливок.
Рассмотрим каждую технологическую операцию более подробно. Сначала получают мастер-модель будущей отливки. Если ювелирное изделие нужно получить в единственном экземпляре, то художник его изготавливает механическим путем, т.е. вырезает из термопластичных материалов с низкой температурой затвердевания (от 68 до 98°С). Этими материалами являются парафин, шеллачный воск, сополимер этилена с винилацетатом, церезин.
Для серийного производства ювелирных изделий (ЮИ) используют эластичные пресс-формы горячего отверждения. В их состав входит сырая резина, которая в процессе изготовления пресс-формы вулканизируется.
Мастср-модсль изготавливают из металла механической обработкой с последующим хромированием и вместе с питателем. Операцию вулканизации проводят на вулканизационном прессе при давлении 5 кН и температуре 150-160°С в течение 30-45 мин. Используют сырую резину марки СКИ-3 и СКН-40М. Материал в виде крошки помещают в вулканизационное приспособление, внутри которого находится мастер-модель. Сверху приспособление накрывается пуансоном и помещается в вулканизатор. Полученную эластичную пресс-форму с помощью инжектора заполняют легкоплавкой массой. Применяют отечественные массы, состоящие из шеллачного воска с парафином (в отношениях 20: 80, 40: 60, 60: 40, 80: 20) или сополимера-этилена с парафином в отношениях 5: 95, 10: 90, 20: 80, 30: 70). Оптимальным соотношением является смесь, состоящая из 65% парафина, 20% шеллачного воска и 15% сополимера этилена. Изготовление моделей и модельных блоков ведут аналогично ЛПВМ с помощью инжектора и проволочного паяльника. Очищенную и отделанную модель прикрепляют к середине модели стояка, соединяя подплавленный питатель с литниковой системой с помощью нагретого конца паяльника. Затем тем же паяльником заравнивают все наплывы и неровности полученного соединения.
При литье ювелирных изделий формы изготавливают из единых огнеупорных смесей, содержащих электродинас или кристобалит (последний в импортных смесях), противопригарные добавки и гипс. Оболочка, как в ЛПВМ отсутствует. Отечественная огнеупорная масса «Ювелирная - 2» состоит из 80-88% динасового порошка, 12-20% гипса и до 5 мл орто- фосфорной кислоты, которая добавляется для увеличений времени «схватывания» формовочной массы и ее жидкотекуччести. Водно-массовое отношение применяется 0,32-0,42/1, т.е. на 0,32-0,42 л воды дается 1 кг сухой смеси. При использовании импортных смесей применяют смеси Са- ти икает, Суперкаст, К-90 и Инверстрайт. В этих смесях динас заменен на кристобалит и добавлены противопригарные добавки. Все ингредиенты - высокой чистоты и постоянного химического состава. Импортные смеси состоят из 70-75% /?- кристобалита, /?- кварца, 20-25% а-гипса CaS0 4 и 5% Н 2 0. Размер частиц
Изготовление литейной формы начинают с приготовления огнеупорной суспензии. Для этого порошок огнеупорной массы (1 кг) высыпают в 0,3 - 0,4 л воды и миксером перемешивают. Затем полученную массу устанавливают в окно вибровакуумной установки и продолжают перемешивание в течение 3 - 4 мин. В это время из смеси удаляются пузырьки воздуха. Далее этой смссыо заливают опоку с модельным блоком, который установлен в вибровакуумной установке на специальной резиновой подставке, и продолжают вибровакуумирование в течение 8-9 мин при остаточном давлении в установке 1400 Па.
Время затвердевания формовочной массы зависит от размеров опоки: в опоке диаметром 75 мм на высоту 140 мм формовочная масса затвердевает в течение 40 - 60 мин. В опоках больших размеров время затвердевания увеличивается до 3-х часов. Через 3 - 4 часа модельный состав выплавляют в паровой бане или печах на воздухе при температуре 150°С. При дальнейшем прокаливании выгорает остающийся в форме модельный сплав. Эту операцию проводят в прокалочных печах по режиму, указанному в табл. 7.
Таким образом, общее время прокалки должно составить примерно 10,5 часов.
Если форма заливается сплавами на основе меди (латунь, бронза, нейзильбер, мельхиор), то ее охлаждение после прокалки и заливки металлом ведут при температуре 600°С.
Таблица 7
Продолжительность прокаливания модельного состава
Заливку ЮИ производят принудительно на центробежных установках или машинах вакуумного всасывания. Применяются отечественные установки П51, Д161 или импортные- Модулар 80вак, Пластикат 600/150, S10/GA1000 и др.
На этих машинах заливку ведут при остаточном давлении (0,4- 0,6)-10 Па. Извлечение залитого блока из формы производится методом растворения модельной массы в воде с последующей гидроочисткой блока ЮИ в гидроочистительной установке П24. При этом процесс очистки об- легчается.
Все остальные операции при изготовлении ЮИ, начиная с отделения отливок от литниковой системы до отделки и контроля изделий, проводят согласно ЛПВМ.
Ювелирные изделия отливают из золотых, платиновых и серебряных сплавов. Сплавы, пригодные для изделий, называют литейными. К ним предъявляются особые требования -- они должны обладать хорошими литейными свойствами, быть минимально насыщенными газами, что обусловливает их беспористость, и пластичными. К разряду литейных можно отнести большинство золотых сплавов 750-й пробы, золотые сплавы 583-й пробы с содержанием никеля и цинка, с серебряномедной лигатурой; платиновые сплавы 950-й пробы и серебряные сплавы 916 и 875-й проб.
Получение ювелирных изделий литьем по выплавляемым моделям -- самый прогрессивный метод, получивший распространение в ювелирной промышленности недавно. Он дал возможность повысить производительность труда, сократить потери драгоценных металлов, а также использовать на изготовлении сложных ювелирных изделий ювелиров средней квалификации, а изделий средней сложности -- малоквалифицированных ювелиров. Процесс собственно литья изделий и предшествующие ему процессы происходят в специально оборудованных цехах ювелирных предприятий соответственно литейном и формовочном.
Современным оборудованием литья по выплавляемым моделям является комплекс, состоящий из нескольких блоков (установок). В такой комплекс входят: вулканизационный пресс, инжекционная установка, компрессор, установка для вибровакуумирования, плавильно-заливочная установка. Плавильно-заливочные установки бывают двух типов с центробежной принудительной заливкой жидкого металла в форму и вакуумного всасывания.
Наиболее распространена установка центробежного литья.
Сущность процесса заключается в изготовлении отливок заливкой расплавленного металла в тонкостенные, неразъемные, разовые литейные формы, изготовленные из специальной огнеупорной смеси по разовым моделям. Разовые выплавляемые модели изготовляют в пресс-формах из модельных составов. Перед заливкой модель удаляется из формы выплавлением, выжиганием и т.д. Для устранения остатков модельного состава и упрочнения форма нагревается и прокаливается. Заливка осуществляется в разогретые формы для улучшения наполняемости.
Основные технологические операции изготовления форм и отливок.
Ш Приготовление модельного состава.
Ш Изготовление моделей отливки и элементов литниковой системы или секции моделей.
Ш Сборка моделей или секций моделей в блоки.
Ш Изготовление литейной формы.
Ш Подготовка литейных форм к заливке и заливка металла в горячую форму.
Ш Затвердевание и охлаждение отливки в форме.
Ш Снятие формы с отливки.
Образец для прессформы изготовляют из недрагоценных металлов (мельхиора, латуни, бронзы) с последующим никелированием или родированием. Иначе поверхность металла будет пригорать к пресс-форме. Литье в форме неизбежно дает литейную усадку, поэтому образец изготовляют с поправкой на усадку, т. е. толщину металла делают во всех пропорциях «полнее» истинных размеров на 5-6%.
Изготовление резиновых пресс-форм . В качестве сырья для резиновых форм используют сырые резиновые смеси. Подготовка резиновой смеси заключается в распрессовывании в вулканизационном прессе при температуре не выше 100° С в течение 1--1,5 мин. Для этого кусок сырой резиновой смеси помещают между двумя стальными полированными плитами, смазанными кремнийорганической жидкостью во избежание прилипания смеси к металлу. Между плит устанавливают ограничители, позволяющие отрегулировать необходимый зазор. Выдержав 1--1,5 мин под давлением верхней плиты, смесь охлаждают под струей воды и отделяют от плит. Распрессовывать сырую резиновую смесь лучше непосредственно перед изготовлением пресс-форм. Для того чтобы фиксировать резиновые пластины относительно друг друга при сборке в пакет (несколько слоев резины), изготовляют резиновые замки -- ребристые с одной стороны пластины. Для этого распрессованную сырую резину вырезают по размерам пресс-форм и очищают ватным тампоном, смоченным в бензине. Пресс-форму протирают кремнийорганической жидкостью. Собранный пакет помещают в вулканизационный пресс, прогревают 5 мин; затем в течение 40 мин вулканизируют под давлением при температуре 140"С. По окончании вулканизации пакет охлаждают под струей воды и из пресс-формы извлекают резиновую пластину.
Для изготовления разъемных пресс-форм из распрессованной резины вырезают пластины по форме и размерам металлической рамы. Пластины очищают бензином и укладывают в пачки. Количество пластин в пачке зависит от толщины модели. На нижнюю пачку кладут резиновые замки, обратная сторона которых зачищена напильником и смочена бензином. Между замками укладывают и модель (оригинал). Ее располагают таким образом, чтобы замки обеспечивали фиксацию одной половины формы относительно другой, но не мешали извлечению восковых моделей. Поверхности верхней и нижней резиновых пачек, обращенные к модели, натирают тальковой пудрой, а по краям будущего разъема смазывают силиконовым маслом. После наложения верхней пачки на нижнюю сверху помещают дополнительную плиту, на которую будет оказывать давление плита пресса. Собранный пакет помещают в металлическую раму, вставляют в вулканизационный пресс и прижимают верхней плитой пресса. После того как температура верхней плиты пресса достигает 140-- --150° С, ее опускают до предела, и под ее давлением проводится вулканизация в течение 30--45 мин. По истечении этого срока обогрев выключают, и раму с пресс-формой извлекают и охлаждают. Излишки резины обрезают и пресс-форму разъединяют по месту разъема и извлекают модель. На рабочей поверхности пресс-формы не должно быть неровностей и повреждений.
Для изготовления разрезных пресс-форм так же, как и для изготовления разъемных, пластины распрессованной сырой резины вырезают по форме металлической рамы, смачивают бензином и укладывают в пачки. Толщина пачек, как и для разъемных пресс-форм, зависит от высоты модели.
Модель ювелирного изделия укладывают между двумя пачками сырой резины, а полости изделия плотно заполняют кусочками сырой резины. Собранный таким образом пакет вкладывают в металлическую раму и помещают в вулканизационный пресс. Далее процесс прессования и вулканизации протекает аналогично описанному. После извлечения пресс-формы из рамы ее разрезают на две половинки, аккуратно подрезая линию разъема скальпелем. Линию разреза выбирают неровной (бугристой) для лучшей фиксации половинок пресс-форм. Для извлечения из них сложной восковой модели делают дополнительные прорези. Качество изготовления пресс-формы определяют по опытному отливу восковой модели.
Изготовление восковых моделей . Материалом для выплавляемых моделей служит специальный восковой модельный состав, который загружают в плавильный котел. Крышку котла закрывают и прижимают гайками. После чего включается обогрев котла, устанавливается температура (60--70°С) для модельного состава и регулируется давление сжатого воздуха в зависимости от величины и формы восковой модели. На рабочую часть пресс-формы наносят слой тальковой пудры или распыленной силиконовой жидкости. Затем пресс-форму устанавливают в специальное приспособление. Нагретый до определенной температуры модельный состав путем надавливания на сопло подается из котла в пресс-форму. Для моделей со сложной конфигурацией и крупных плоских моделей состав подается сильным или неоднократным нажатием.
Половинки резиновых пресс-форм должны быть прижаты друг к другу плотно, но не очень сильно и не очень слабо. Чрезмерное сжатие половинок пресс-формы препятствует выходу из нее воздуха и ведет к незаполнению модели, а слабое сжатие ведет к переполнению пресс-формы. Заполненную модельным составом пресс-форму выдерживают 1--2 мин до ее охлаждения, после чего из разъединенной пресс-формы осторожно извлекают восковую модель.
Для сборки моделей в блоки используют литники -- восковые стояки с металлическим стержнем внутри. Их делают из отходов модельного состава от выплавки моделей. Восковые отходы расплавляют на песчаной или масляной бане и заливают в специальную форму, в которую заранее вложен взвешенный металлический стержень диаметром 1,5 мм. После охлаждения и извлечения из формы литник подвергается тщательному осмотру, зачистке (специальным шабером) швов, облоя и других дефектов.
Для сборки моделей в блок восковой стояк укрепляют в специальном приспособлении. Сплавляя соединительные части моделей и стояка тонким лезвием электропаяльника, припаивают модели к стояку. В результате образуется блок -- «куст». Каждый блок может насчитывать до 60 моделей. Блок устанавливается на резиновую подставку (масса подставки, впрочем, как и других деталей, фиксируется), а затем промывается в 5%-ном растворе сульфанола или в моющих средствах для синтетических изделий. Сушат блоки потоком воздуха, используя для этой цели вентилятор, до полного исчезновения влаги с поверхности моделей.
Изготовление литейных форм . В резиновый цилиндр наливают дистиллированную воду и устанавливают на вибростоле вакуумной установки. При включенном вибраторе постепенно, при непрерывном перемешивании, в цилиндр засыпают формовочную массу из расчета 2,5 ч. на 1 ч. воды. Формовочная масса перемешивается с водой 1,5--3 мин, после чего цилиндр накрывают крышкой и включают вакуумный насос для отсоса из цилиндра воздуха. Вакуум доводится до 0,8--0,9 ат давления и смесь вакуумируется в течение 5--7 мин. Затем цилиндр с вакуумированной массой снимают с вибростола, а на вибростол, при умеренном вибрировании, помещают опоку с модельным блоком (опока устанавливается на резиновой подставке). Осторожно, чтобы не повредить блока моделей, формовочную массу заливают в опоку, закрывают крышкой и снова включают отсос воздуха. При вакууме 0,8-- --0,9 ат, как только смесь начнет разбрызгиваться, насос выключают. Вибрация продолжается 1--2,5 мин. Через 2 ч резиновую подставку снимают и сушат на воздухе не менее 6 ч.
Выплавление восковых моделей . Для выплавления восковых моделей из форм пользуются сушильным шкафом, оснащенным термометром и поддоном для сбора вытопленной восковой массы. Литейную форму устанавливают в камеру сушильного шкафа на решетку вниз литниковой чашей и выдерживают в ней в течение 6 ч при температуре 150°С, после чего подвергают прокаливанию.
Прокаливание опоки с литейной формой . Опоку с литейной формой устанавливают в нагретую до 100°С электрическую печь на специальную решетку вертикально, литником вниз. Нагрев проводят ступенчато по заданной программе до 700°С с периодическими выдержками после 200 и 400°С. После этого печь выключают и опока охлаждается вместе с печью до определенной температуры, при которой опоку переносят в электроплавильную машину для центробежного литья. Температура опоки рассчитывается в зависимости от литейного сплава по формуле t° нагрева опоки.
Заливка металла в формы производится в специальной установке для центробежного литья. Для литья ювелирных изделий используют установки мощностью порядка 13 кВт, емкостью тигля 1,5 кг (для золота). Интервал регулирования температуры 700...1200 °С и частота вращения плавильного узла 220 об/мин. Для заливки металла нагревают тигель установки до 700 °С и засыпают на дно тигля обезвоженную борную кислоту в качестве флюса из расчета 1,5...2,0% от массы шихты. Затем нагревают тигель до температуры плавления сплава и загружают частями металл по массе отливки. Расплавленный металл раскисляют цинком для золота и фосфористой медью для серебра из расчета 0,1...0,2% от массы шихты, перемешивая расплав, избыток флюса с поверхности удаляют. Литейную форму из печи переносят и устанавливают в заливочном узле. Машину включают на установленное время вращения 2...3 мин и производят заливку. Снятую с заливочного узла форму охлаждают на воздухе до 60...70 °С. Отделяют блок от формовочной массы легкими ударами молотка по металлической опоке и стержню блока. Затем блок очищают жесткой щеткой. Окончательно очищают отливки от формовочной смеси в 20...40%-ном растворе плавиковой кислоты. После травления отливки промывают в проточной воде и при необходимости осветляют в отбелах: золото в 10 %-ном азотном, серебро - 10 %-ном серном. После промывки и сушки блок готов к отделению отливок от литниковой системы.
Отделенные отливки даже в том случае, когда сделаны но модели целого изделия, еще не являются готовыми. Они поступают в монтировку для обработки поверхности, подгонки размеров колец, сборки замковых узлов в серьгах и брошах, припайки ушек кулонов и т. д. и только после окончательной монтировки готовы к закреплению камней и полировке.
Одно из главных направлений деятельности компании – литье изделий из драгоценных и цветных металлов на заказ. По итогам работы клиент получает литьевой полуфабрикат, выполненный:
- из нашего сырья. Обязательное условие при литье из цветных металлов, так как их цена всегда входит в стоимость услуги. Также по желанию клиента при работе с серебром мы можем использовать свой материал;
- из давальческого сырья. Обязательно при литье из золота. При этом передаваемое сырье должно соответствовать ряду строгих требований. Если клиенту требуется литье из серебра, он может при необходимости предоставить свой металл.
По запросу изготавливаются пресс-формы горячего и холодного отверждения.
В процессе производства изделий применяются следующие виды литья:
- «с резинки» – представляет собой сочетание литья в металл и создания восковых моделей из любых пресс-форм, изготовленных специалистами компании или предоставленных клиентом, в том числе нестандартных размеров;
- «с 3D-файла» – сочетание 3D-прототипирования и литья в металл. Выбор способа прототипирования определяется на основании специфики дальнейшего изготовления смоделированной продукции, рекомендаций технолога и пожеланий клиента.
!
Сегодня я покажу основы и расскажу о базовых знаниях, которые помогут вам отлить ваше первое изделие. Так же вы увидите процесс моделирования, литья, обработки, ковки кольца в размер и чернения латуни. И всё это в одной статье.
Мастер-самоделкин специально, по возможности, пользовался самыми доступными материалами и средствами, которые возможно и не совсем подходят, но тем не менее работают. Поэтому не спешите говорить, что для моделирования есть ювелирный воск, здесь не об этом. Чтобы сделать модель кольца, автор взял самый обыкновенный свечной парафин и расплавляя его горелкой, собрал в жестяную банку.
После расплавления он очень долго остается жидким, а в процессе отверждения пластичным. Затвердевая, парафин становится еще рыхлым и ломким. Это явно один из ужаснейших материалов для моделирования, но повторюсь это бюджетный, доступный вариант.
Для модели кольца нам понадобится болт М20. Этот болт примерно подходит к размеру пальцев автора. Так как болт холодный, то парафин при соприкосновении с ним быстро твердеет и прилипает к нему. Это нам на руку, поэтому окунаем болт в расплавленный парафин, раз за разом наращивая севший слой.
Немного подождав пока парафин остынет, приступаем к моделированию. Для этого простым скальпелем или любым другим царапательно-резательным предметом, убираем лишний материал.
Но как же мы будем наплавлять парафин на кольцо, когда он невероятно текуч и непредсказуем? Оказалось, все гораздо проще. В процессе мастер понял, что парафин еще долгое время остается пластичным и его возможно деформировать как пластилин. Так и вышло. Он просто слепил нужную форму кольца и продолжил. Правда пройтись паяльником бы не помешало, для того чтобы сплавить слепленые границы. Но мастер решил этого не делать. Позже на отливки это отобразится в виде брака, но не такого страшного, чтобы нельзя было носить это кольцо.
Теперь нам нужно обработать слепленную модель. Мастер решил это делать на наждачной бумаге, но не помнит, была эта сороковка или шестидесятка, но точно очень грубая. И опять же неспроста. Дело в том, что крупное зерно наждачки, оставляет глубокий след на парафине и придает ему текстуру. Поэтому аккуратно пройдясь по лицевой части кольца грубой наждачкой, так и оставим получившуюся текстуру для отливки. Так как парафин в любой момент мог подвести, чистовую обработку мастер решил оставить все же для латунной отливки.
Откладываем модель в сторону и готовим основания для фиксации модели. Самое простое - сделать его из пластилина. Разминаем его и лепим полусферу, в которую в будущем будем устанавливать литники и в последующем эта сфера станет неким кармашком для плавки металла перед заливкой. Поэтому не стоит делать сферу слишком плоской. Нужно чтобы в ней поместился весь расплавленный металл. К моменту литья вы все поймете и сами увидите как это выглядит.
В качестве опоки (металлической оправки для заливки формовочной смеси), можно взять самую обыкновенную металлическую трубу, например, в сантехническом магазине должны быть отрезки подходящего размера.
Литники изготовим из 2-ух гвоздей. Откусываем кусачками лишнее и устанавливаем их в нашу пластилиновую сферу.
После их установки, нам каким-то образом нужно прикрепить парафиновую модель к металлическим литникам. Для этого автор решил взять горелку и слегка нагреть гвозди, а после прислонить к ним кольцо. Горячие гвозди легко проплавят парафин и войдут в глубь модели.
В этом положении нам нужно надежно удержать конструкцию, до момента остывания гвоздей. Надежность данного способа достаточна, чтобы кольцо не отвалилось до самого момента заливки формовочной смесью. Но автор все же не решился стучать пальцами по опоке после формовки, чтобы выявить возможные пузырьки воздуха из гипса. Поэтому пришлось лить гипс очень тоненькой струйкой, чтобы максимально избежать возможности брака. Отсутствие спешки избавит от этих пузырей.
И на самом деле, вышло неплохо.
Когда гипс окрепнет, то можно почистить форму от наплывов, и отделить пластилин с литниками.
Теперь следует наиболее ответственный момент - момент прокалки формы. В инструкции к формовочной массе, идет тех карта, где указан цикл прокалки в 15 часов. Но так как это идёт в разрез с коленочными технологиями, то справедливо будет сократить это время до 40 минут.
Это плохо и неправильно, но все же возможно. Тут главное дать плавный нагрев вначале, чтобы вода с гипса начала испаряться, а парафин начал плавно плавится и вытекать. Мастер воспользовался для этого кровельной горелкой, так как она у него была. Вы же можете обойтись бытовой горелкой, или начать можно с самой обыкновенной духовки, так будет правильнее. Только не забывайте ставить форму литниками вниз в какой-нибудь поддон, чтобы было куда стекать парафину.
Заливать металл в домашних условиях можно несколькими способами: с помощью картошки, глины, или любого другого плотного влагосодержащего материала. Но автор этот способ так и не освоил, поэтому он будет лить металл с помощью ручной центрифуги.
Выглядит она в виде стакана с четырьмя болтами (для более надежной фиксации опоки), цепочки и ручки из пвх трубы с подшипниками внутри (для продолжительного беспрепятственного кручения).
Греем форму до красна и готовимся к заливке латуни. В качестве исходного материала можно взять латунные сантехнические фитинги. Они отлично для этого сгодятся. Ну или если вы посмелее, можете сразу лить серебро или даже золото. В коленочных технологиях нет ограничения по металлу.
В процессе плавки, неплохо было бы посыпать расплав бурой. Ее можно купить в радиотехнических магазинах.
Металл расплавился, и можно аккуратно занимать позицию, продолжая поддерживать высокую температуру опоки. После чего, уверенным движением, убираем горелку в сторону и начинаем махать этой «рулеткой сатаны» что есть силы.
Рулетка сатаны потому, что однажды автор неловко дернул стакан, и расплавленный металл разлился по всей мастерской. Так что имейте это в виду и не пренебрегайте техникой безопасности и средствами защиты. Освоить способ с картошкой, явно безопаснее.
Ждем минутку-две и закидываем опоку в ведро с водой.
От этого масса разрушается и освобождает отливку. Ну что, отливка удалась, все пролилось как надо.
Теперь нам нужно обработать кольцо. Автор не стал брать бормашинку, а зачистил все с помощью напильников и наждачной бумаги. Все реально, но разница лишь во времени и трудоемкости занятий.
Но существует довольно простая технология для решения этой проблемы. Так как стенки кольца довольно толстые, то можно просто расточить его напильником. Или же сделать все более интересней. Для этого, берем тот самый болт м20. Как вы можете заметить, после отливки кольцо дало небольшую усадку. Оно с трудом садится на болт. Запихиваем сколько можем и берем в руки молоток.